生产管理八大浪费中的精益过度制造或过早生产造成的浪费，是指生产超额完成任务时，过度制造和过早生产造成的浪费。过早制造导致产成品和在制品生产过剩，填满生产场地和仓库，增加制造场地和库存所需的面积，产生无用的运输和利息支出等。但我们将从以下四个方面来分析精益生产管理八大浪费中过早(过度)制造的原因。
一、生产计划。
1)信息准确性。信息不准确、计划不当、信息传递不准确导致盲目的生产计划和运作，最终导致制造业过早(过度)浪费。
2)生产计划控制机制。让一些工序、生产线、工位甚至操作工有足够的空间进行产量扩张和利润驱动的产量提升。比如有的不排生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划。一天的生产调度权下放给了制造流程、生产线、工位甚至操作工。此时，如果产能、人力、设备过剩，自然会提前调度生产，安排满产，造成过早(过剩)制造。特别是一些企业(比如玩具)，更有可能安排计件生产，多劳多得，那么过度过早生产的积极性会更大。
除非在已经实行拉式生产的精益企业中，一般企业还是用MRP做推式生产。此时，生产计划的调度和生产进度的精确控制是计划部门最基本的职能。不能因为制造能力弱，各工序衔接不好，就放松对生产计划执行进度的控制。
二、内部制造能力薄弱的补偿问题。
很多时候，过早制造是出于弥补内部制造能力薄弱的考虑。制造能力弱，尤其是制造质量差，更换时间长。在市场信息的牛鞭效应驱动下，为了弥补自身产能的不足，我们提前超量生产以满足客户需求。
如果一个企业制造能力较弱，总良品率在50%-70%之间多工序分配，那么面对100K的P/O时需要准备143-200K的原材料，为了保险起见，这个时候通常会选择安全系数更高的200K甚至220K。这220K投入工艺，必然导致生产过剩。在这里，过度制造是对制造能力薄弱的补偿，制造能力的提高也是消除过度制造的必要前提。
过早的制造弥补了薄弱的制造能力，这一论断可以通过制造提前期(L/T)清楚地衡量出来。
三、产能不平衡，工艺不理想。
1)在制造过程中，由于各功能制造单元和工序的生产能力不平衡，不可避免地导致加工能力低下的前工序在制品(WIP)的堆积，也给后加工工位的操作带来极大的不便。图1.8是T公司生产的产能平衡图。T公司的制造有冲压、清洗、抛光、焊接、装配五道工序。一个产品要依次经过这五道工序，那么这个产能怎么算呢？这取决于瓶颈流程的处理能力。
在冲压-清洗-抛光-摆动-装配五个工序中，清洗的加工能力高于冲压，所以清洗的地方不会造成积压。但后面抛光工序的加工能力明显低于前面的工序，抛光工序是五个工序中最低的。如果整个过程的生产计划不是基于最弱的抛光，那么在抛光之前就会发生堆积，这就意味着过度的制造和浪费。
这五道工序中，冲压是更换模具最复杂的一道。如果将相隔三天的同一物料号的两批生产指令合并为一批生产，考虑到冲压率高，工序能力弱，那么只接收一批生产指令用于后道工序，另一批半成品对他们来说毫无意义。这是过早的制造和浪费。在精益生产中，平衡生产能力，使每个工序和工位都能根据客户需求的节拍实现流水线生产，是实现准时生产的重要一步。
2)由于规划不经济、不理想，工艺路线不流线，产品流无法实现，存在后移、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得不提前或有WIP，这也是制造过多过早的重要原因。如图1.9所示，A公司的流程包括注塑、印刷、装配等。流程分布如下:
精益生产管理中的八大浪费分布图
这个过程是:1楼注塑完成后，后面的印刷效率远大于产量，所以注塑后的产品只能先入库。打印后，它们应暂时存放在1楼，当班后再送到3楼的仓库。后一种工艺组件需要从3楼的仓库中收集。在这个过程中，有两个存款和一个在制品I，这必然会导致制造的过早浪费。
四、其他。
当设备昂贵时，管理人员和财务人员倾向于提高作物产量，生产过多的产品。
五道工序中，产能会按照工序顺序逐渐增加，理论上不会出现生产过剩。但SMT设备远比其他工艺设备昂贵，所以当PTH、组装等工艺以每天18小时、每周5天的速度缓慢生产时，SMT很可能被安排尽可能满负荷工作，大概是6.5天x 24小时，所以在PTH之前出现过量过早的制造是必然的。
