一、存在的问题和不足
通过探索和努力，工区对现场实施6S管理取得了一定的成效，但离目标还有差距，工作中还存在很多薄弱环节，主要表现在以下几个方面:部分员工对6S管理的认识和理解不足，未能将6S管理融入到日常工作中；6S管理氛围不够浓厚，全员参与意识不够强；虽然现场和设备的6S管理有一定水平，但需要进一步提高，6S管理现场的标准化作业指导书不够直观；6S管理的习惯还没有形成，没有形成浓厚的6S管理文化，缺乏持续改进的激情。
二、对策和建议
1、加强6S现场管理培训
根据现场工作实际和综合集成标准建设的内容，对各级管理人员、6S管理专责小组和团队6S骨干进行培训。通过多媒体教学等手段，学习先进典型案例，学习成功有效的经验，转变观念，让他们在日常工作中逐步掌握运用6S管理的方法和技巧，逐步将6S管理与标准化建设结合起来。
2、继续加大宣传力度，提高员工对6S管理的深层次认识
在公司内网，可以推出6S管理的网络论坛，现场制作6S管理的过程视频，挂在网上，供大家交流学习。在工作区域内开展各种6S宣传活动。除了已经开放的橱窗、壁画、团队花园，还要增加6S管理典型宣传等一系列栏目，通过强有力的宣传，逐步改变大部分员工的思想观念。
3、结合生产现场各项工作计划安排
从简单到复杂，对纳入大修试验区的工种的所有工作项目逐级进行现场6S管理；要求每个团队做出量化要求。每个月，必须完成一个新项目的6S现场管理。对于复杂的大型项目，如大修、技术改造等，可以推迟一点时间。执行详细的作业指导书格式，要求各班组按照格式要求编制6S管理现场作业指导书。在现有基础上，借鉴顾问老师提供版本的优点，组织修订完善6S管理现场作业指导书。
4、营造6S现场管理文化
6S管理的本质是一种执行型的企业文化，强调纪律，不怕困难，想做好。工区要大力营造6S现场管理文化的范围，让员工自觉进行6S管理，做到操作流程规范，备件不浪费，仪器仪表维护到位；提倡“小改进，大奖励，大改进，小奖励”的措施，通过不断的探索和复制，使量的积累实现质的飞跃。
5、加强现场6S工作
加强现场6S工作的内部自查整改和考核。各班组应根据现场6S工作的分步实施情况，定期开展6S自查整改活动，6S管理工作组应进行跟踪检查和监督，进一步提高现场和设备的管理水平。
6、加大6S管理奖励、激励机制
每月必须完成固定的6S现场管理，对好的班组给予经济奖励，以及好的建议和做法，激发员工的参与热情，不断挖掘员工的创新能力。
7、开展6S现场管理经验交流
定期开展6S现场管理经验交流活动，把好的经验分享给大家，指出不足，共同改进；开展班组6S现场管理的创先活动，执行力强、走在前面的班组带动稍微落后的班组互相帮助，共同提高，促进工区6S现场管理的持续改进。
6S现场管理是一个长期的过程，是贯穿整个工作流程的规范理念。6S现场管理是一种必须坚持的态度，以形成有纪律的企业文化。是不畏工作中的困难和琐碎，坚决把计划好的事情做好的态度。6S管理通过现场的有序和安全，强调整体观、协作观、服务观、安全观，也是创造安全、整洁、有序的工作环境的必由之路。
