在制定精益生产现场管理与改善计划时，企业需综合考虑多个维度，以确保计划既能高效实施，又能持续推动生产流程的优化与效率提升。以下是深圳天行健企业管理咨询公司对这一过程中需重点考虑因素的详细阐述：
- 分析当前生产流程的各个环节，确定存在的瓶颈、浪费和低效之处。了解生产流程的复杂性、连贯性以及可能的改进空间。
- 评估生产流程中的物料流动、信息流和人员流动情况，找出不顺畅的地方并思考优化方案。
- 检查现有设备的性能、维护情况和使用效率。确定设备是否需要升级、维修或更换，以提高生产效率和质量。
- 考虑设备的自动化程度和智能化潜力，是否可以通过引入新技术来提升设备的运行效率和可靠性。
- 评估员工的技能水平、工作态度和团队合作能力。确定是否需要进行培训和技能提升，以适应精益生产的要求。
- 了解员工对精益生产的认知和接受程度，以便在计划中制定相应的沟通和培训策略。
- 审查当前的质量管理体系，确定是否存在质量问题的高发区域。思考如何通过精益生产方法来提高产品质量和减少次品率。
- 检查质量检测设备和方法是否足够有效，是否需要改进或更新。
- 确定在短期内（如几个月）可以实现的具体目标，例如提高生产效率、降低库存水平、减少浪费等。这些目标应该是具体、可衡量、可实现、相关联和有时限的（SMART 原则）。
- 为每个短期目标制定详细的行动计划和时间表，明确责任人和资源需求。
- 设定长期的精益生产目标，如打造高效、灵活的生产体系，提升企业竞争力等。长期目标应该具有前瞻性和战略性，为企业的未来发展指明方向。
- 将长期目标分解为若干个阶段性目标，以便逐步实现和跟踪进展。
- 考虑引入新的技术和方法可能带来的风险，如设备兼容性问题、技术难度等。制定相应的风险应对措施，如进行技术测试、培训员工等。
- 评估员工对精益生产的抵触情绪、人员流动等可能带来的风险。制定沟通和激励策略，以提高员工的参与度和稳定性。
- 分析市场变化对精益生产计划的影响，如需求波动、竞争对手的行动等。制定灵活的应对策略，以确保计划的可持续性。
- 建立有效的内部沟通机制，确保各部门之间的信息畅通和协作顺畅。定期召开会议、发布简报等，及时分享精益生产的进展和成果。
- 鼓励员工提出问题和建议，建立反馈渠道，以便及时调整计划。
- 与供应商、客户等外部合作伙伴进行沟通和协作，共同推进精益生产。分享经验和最佳实践，实现供应链的优化和协同发展。
- 参加行业协会、研讨会等活动，了解行业动态和先进经验，为精益生产计划提供参考。
综上所述，制定精益生产现场管理与改善计划是一个系统工程，需要从企业现状、目标设定、风险评估、沟通与协作等多个方面进行全面考虑和周密部署。只有这样，才能确保改善计划的顺利实施，并为企业带来持续的价值创造和竞争优势。
