运输是精益生产七大浪费之一，它是产品从一个地点到另一个地点的移动。这可能是从加工车间到焊接车间，或从中国的生产线到美国的装配线。这种运输方式不会增加产品的价值，也不会改变产品，客户也不会乐意为其付费！
作为丰田生产系统（TPS）的一部分，精益生产背后的工具和技术已经被完善，如果细心观察，你会发现他们的许多供应商都位于工厂附近。产品不会以高昂的成本长途运输，并可能造成延误和损坏。
运输浪费是一种疾病，导致该公司以惊人的速度流失资金；你必须支付材料搬运设备、操作人员、培训、安全预防措施、额外的材料移动空间等费用。
由于延误（浪费等待时间），运输通常会导致运营部门不得不等待产品交付，从而耗费更多资金，延长交付周期并造成交付问题。
造成运输浪费的原因有很多，主要原因是生产过剩造成的浪费，而生产过剩又导致库存浪费；然后必须在整个工厂或工厂之间乃至各大洲之间运输的库存。这种生产过剩的原因可能是从过多的安装时间和经济批量地需要到“我们一直都是这样做的”这一事实。
除了生产过剩之外，我们的组织布局通常导致需要运输产品，我们通常被组织在功能筒仓中，也就是说，我们有用于特定功能的谨慎区域，例如焊接、冲压、成型等。这导致需要将产品从这些区域运输到下一个区域，有时在每个功能完成后再运输回来。
即使在每个功能区内，我们也倾向于在需要使用泵车之类的东西来移动产品的操作之间留下过多的间隙。
布局应根据精益生产的原则进行改变，创造价值流，并在客户的拉动下实现价值流。这要求您拥有包含所有增值过程的生产线或单元，而不是功能布局。它还意味着减少这些操作之间的空间，并通过使用小型专用（通常更便宜）机器来避免使用“超级机器”。通过使用价值流映射和流程映射来改进工厂布局，可以在时间和金钱上节省大量成本，通常与节省成本相比，成本很低。
