精益生产方式无国界通用，但导入方式不同，地区不同，企业不同，人与人不同。总结实践经验、对多家企业的了解以及与部分练精益的朋友的交流，初步总结出“精益导入路线图”，与练或喜欢精益的朋友一起讨论完善。
1.认同精益的想法:精益的引入一定是一个自上而下的过程，所以首先中高层管理的人必须达成共识，认同实施精益的必要性。这是实施精益生产的动力源。没有最高管理层的支持，精益生产的PDCA循环不会转。
2.工厂状态评估:精益生产因为“好”不存在。对于一个企业来说，解决问题是根本，从问题入手是导入精益生产的最佳方式。现状评估通过综合价值流分析探索企业的系统性问题，并提供相应的解决方案。
3.推进组织设计:问题和方法已经摆在我们面前，变革势在必行。“变”是一个痛苦的蜕变过程，需要“茧”的力量来突破束缚，这是一个强大的精益晋升组织架构。
4.为变革创造动力:对于一个企业的成千上万的人来说，让他们遵循精益变革的视角，让他们改变长期以来的做法，原因是什么？如果现在好了，为什么还要改？高层首先要想清楚这些问题，明确告诉员工我们今天为什么要改变。是当前的危机吗？还是危机迫在眉睫？仍然...
4.改善项目:来自哪个项目？我们称之为试点项目。试点项目的选择非常重要，因为这个项目只能成功，不能失败。
5.现场改善实施阶段:现场改善和改善流程按照计划和方案实施，必须坚持“现场”原则。改善可能不是一帆风顺的，但只要你相信，任何客服出现问题，成功就指日可待。
6.培养改善领导:现场改善阶段不仅仅是完成项目目标，更是在改善阶段加强团队成员对精益的信心，培养他们的精益技能。未来这些人可以以精益的思路和思维模式，带领日常管理和带领新团队实施改善。
7.系统设计:对于任何一个企业来说，精益生产或者丰田生产方式只是一种理念或者方法，真正为我服务的是将这种理念融入到企业的管理工作和自身的管理系统或者管理系统中。世界上优秀的企业都有自己的体系名称和模式，根据自身特点构建自己的生产或运营体系是精益生产导入的重要里程碑。
8.系统推广:在系统设计的基础上，总结系统设计前的经验教训，从深度全面推送应用企业精益生产系统，踏上精益企业的征程。
