一、机械制造公司简介
a机械制造公司是一家工程机械制造公司，有20多年的发展历史，年销售收入增长率为50% ~ 60%。2009年销售收入突破300亿元，2010年突破500亿元，在全球工程机械行业排名第11位。
某机械制造公司的产品普遍存在生产成本高、交货期长、产品质量相对较低的问题，使得其产品在市场上的竞争力较低，难以在激烈的市场竞争中更好地发展。因此，2006年底，某机械制造公司提出在全公司学习丰田生产模式(TPS)，推广精益生产模式，提高企业竞争力。某机械制造公司实施精益生产模式的总体情况
公司在精益生产模式实施三年后，在制造管理方面取得了一些成绩，如:生产车间6S管理，泵送事业部流水线优化，工艺优化，数字化管理，工厂物流，库存控制等。改善不小。尽管如此，公司未能实现最初的实施目标，降低成本的预期目标也未能实现，生产成本居高不下，质量水平提升不大。
某机械制造公司精益生产模式和改善战略的现状
二、实施精益生产方式过程中存在的问题
1.雇员
(1)一线员工工作学习积极性不高。
一线员工实行计件工资制，基本工资较低。他们工作越多，挣得越多。所以很多员工只能通过加班来增加收入。他们积极性不高，休假时间少，体力透支，精力不足，工作效率相对较低，学习积极性不强。由于对下级激励不足，很多先进的操作方法只是流于形式，没有很好的执行；工人们把每项工作都当作一项任务。他们没有兴趣工作。他们工作不开心。他们没有主人翁感。人性化关怀太少。很难提高工人的积极性。
(2)中层管理人员执行力不强。
公司中层管理人员没有严格按照一些规章制度执行一些规划方案，执行中存在一定偏差，主观因素较强。但主观概念评价机制的缺失导致实施效果不佳，导致一些生产加工过程中仍存在浪费，难以在短时间内消除，影响了整个精益生产模式的推广进程。
(3)前管理人员参与度不高。
管理高级员工只参加“两精”(精益细化)的定期通报会和各事业部的定期质量制造会议，平时很少参加，不利于整个公司精益生产模式的高效推进。
2.就生产条件而言
(1)车间条件。
车间条件比较简陋，一些防护设施没有安装，到处都是通风，尤其是冬天，工人上班的时候，天气很冷，影响工人的工作效率，耽误工人的工作时间，影响产量；同时工厂照明设施陈旧，照明不好，导致车间不亮，影响工人的视力和操作的准确性。
(2)生产工具落后，机床维护不足。
一些自制的大零件必须由工人手工翻面，浪费时间，降低作业效率；下料后的废料需要人工切割运输，浪费人力，效率低；缺少一些特殊的仪器和工具，导致在到处放取零件时需要“选择”这个动作过程，浪费时间；机床保养不及时、保养不到位，往往会导致机床停机维修，延误运行。
(3)工作设备站布局不合理。
部分业务部门在迁入新厂区前没有对厂区进行详细规划，没有对厂区进行系统配置和工序安排，导致工序间布局不合理，搬运距离加大，浪费严重。
3.外包厂商的零部件质量问题
部分外协厂家供应的零部件存在质量问题，导致部分型号产品不能按时交付，影响工作进度，造成一定损失；外包厂家原材料供应不及时，导致部分工位缺料，造成作业延误。
4.库存管理，生产平衡和完成报告
有的事业部怕不能按时发货，产成品过剩，导致库存过多，占用大量空间，不严格按订单生产；同时，在部分零部件的生产中，各工序之间没有做到生产的同步平衡，部分工位待生产的产品较多，流通不畅，影响整机产量；每个部件完成的生产报告形式不同且不统一，有些按工序报告完成，有些按整机报告完成或在部件的最后工序报告完成。
5.看板管理和拉式生产没有按照精益生产模式的要求执行，节拍执行不严。
虽然精益生产模式已经实施了三年多，但截至目前，公司各业务部门还没有完全实施看板管理和严格的拉式生产。虽然是按订单生产，但还是采用推式生产方式，从上一道工序到下一道工序连续生产；没有严格的节拍生产，部分零件的产量严重超过生产节拍，浪费大量时间，产能难以满足计划。
6.工业工程知识
公司大力倡导并实施合理化建议月以来，工厂一线工人的工业工程意识不断增强，大家都关注改善，非常好。但总体来说，改善意识的工作者很少，因为工作量过大，身心疲劳，缺乏活力。由于时间限制，规范性材料文件难以制定，推广仍需相关部门审批，实施应用困难，降低了职工改进积极性和改善。
某机械制造公司精益生产模式和改善战略的现状
第三，一家机械制造公司更好的改善精益生产模式的策略
1.贯彻以人为本理念，增强中层领导执行力。
重视一线员工，重用一线员工，充分调动和发挥职工的积极性、主动性和创造性。要合理安排休息制度，调整薪酬制度，提供人性化服务和管理，保证一线员工精力充沛、高效工作；实施积极的激励制度，让员工能够踊跃参与公司推广精益生产方式的过程；改善厂房设施和工作条件，加强防护用品使用，保障员工身心健康；要努力增强中层领导的执行力，对一些方法和方案的落实要有监督机制、跟踪评估，确保认真落实。
2.高层领导的大力支持和基础设施投资
公司高层要积极制定一些推广精益生产模式的具体措施和方法，按规则推进实施，减少盲目性，按规定执行。同时，高层积极参与支持，组织专家定期对部分实施项目进行检查评估；公司最高管理层应根据需要，制定改善生产服务设施的投资策略，并根据生产服务设施的使用寿命和故障率，确定具体的维修、改善、购买和更新策略，以提高公司的硬件水平。
3.仔细选择供应商
供应商对于制造企业来说尤为重要，因为很多零部件的生产都外包给了其他企业，有利于资源的合理利用和资源的优化配置。因此，一个好的供应商对企业的稳定生产起着重要的作用。一家机械制造公司要根据供应商提供的产品的质量、价格、交货及时性等因素对供应商进行综合评价，选择长期合作伙伴作为企业的长期供应商，保证生产的有序进行。
4.降低库存水平，严格执行看板管理，推动拉动式生产。
根据公司订单需求和生产能力安排生产，降低库存水平和库存浪费；严格执行节拍生产，根据订单要求严格执行看板管理，只在需要的时候生产需要的产品和数量，减少每道工序需要生产的产品数量，促进拉动式生产；成品应及时流通，以保证各工序的加工质量，降低不良率，提高效率。
5.工业工程知识体系的培养
建立完善的理论知识培训体系和考核体系，首先从理论层面为每一位员工树立工业工程的思想意识，培养广大劳动者的思维，使劳动者的思维活跃起来，有助于他们在实际工作中更好地发现问题，分析问题，将来用自己的知识解决问题。
实施现场培训和评估。熟悉精益的人员要经常深入车间与工人沟通，发现问题。同时，组织实施现场培训考核，注重实际应用能力的培养，推动改善项目及时向实际生产推广应用。
6.制定完善的操作标准并严格执行。
根据各工序的作业特点，制定完善的作业标准，由总部精益工程师、“两精”人员和各事业部具体操作人员协商制定。根据各工序的实际作业特点，减少主观因素的影响，运用动力学元素分析法和秒表时间研究，确定某项作业的具体作业标准工时等指标，并制定相应的作业标准，以提高作业标准的可行性。至于操作标准的执行，一旦建立了操作标准。应要求工人按照作业标准始终如一地开展工作，在实施过程中发现的问题能及时纠正和改进。同时，作业标准实施后，精益管理人员要积极监督实施，现场指导培训，持续改善，真正确定作业标准，促进效率提升。
四、某机械制造公司实行精益生产改善总结
精益生产模式的实施不是一次性的事件，而是一个持续而漫长的过程。企业只有在实际推广中不断发现问题、分析问题、解决问题，将精益生产模式与企业实际紧密结合，制定并实施积极的推广策略，才能更好地实施精益生产，顺利健康地将企业转型为精益企业。
