生产现场太乱，管理不知所措。我该怎么办？
如果实施本文提出的6种现场改进方法，生产现场的工艺路线将变得顺畅，平面布局将更加合理，生产节拍将更加均匀，工人生产的效率将得到提高，管理将更加便捷，这将彻底改变过去现场管理的混乱局面，让企业更加精益！
1.提到人机效率。
人和装备是一对矛盾。如果处理不当，就会出现不是人在等机器，就是机器在等人的情况。人和设备构成了人机工程的关系。分析中要同时分析操作人员和机器的工作情况，是否存在窝工、等待和无效时间，通过调整工作顺序来提高人机协作，寻求合理的方法来协调人的操作和机器的操作，最大限度地减少等待时间，充分发挥人和机器的效率。像挤水一样挤出彼此等待的时间，也就是从人机联合作业中获益。
2、收缩关键路线。
几乎任何产品都是由几个零件组成的，通常分为几条线或工序生产，零件要在后期一点一点组装。在零部件成型过程中，不可避免的是每个工序的工作量不同。这会在后期生产带来相互制约，工作量小的进程会有很多空闲时间，而工作量大的进程就没有休息时间，换句话说就是时间差为零，成为生产的瓶颈。时差为零的过程称为关键路线，它限制了企业或车间的生产能力和交货时间。找出关键路线后，从非关键路线转移人员和财产，加强关键路线，或通过平行作业和交叉作业缩短关键路线，不断修正和优化计划，达到缩短工期、节约成本的最佳目标。
3.看看visual 管理
人脑80%的信息来自视觉。因此，用视觉进行沟通和指挥的方法更加直接。用直观的图像和合适的颜色组织现场生产的视觉感知信息，用图表、图片、照片、文字笔记、符号和符号作为管理的视觉工具。它可以轻松实现解释、认知、警示、判断、行动等功能。
4.检查工艺流程。
发现一个企业或部门的问题，要从流程入手，“循迹”分析现有生产和工作的全过程，哪些流程流程不合理，哪里有回流，哪里有停顿，哪些流程路线和环节可以取消、合并、简化，分析判断流程图的各个环节是否受控，检查是否能起到检查的作用，各部门的横向联系是否到位、顺畅。是否需要新建或增加新的渠道，从流程图的各个环节和传递路线，分析现有部门的工作职能是否到位，现有机构是否需要调整或重组。
5.调整平面图
通过分析运行方式和设备设施配置，根据生产工艺的流向，是否存在重复路线和回流，找出不合理的部分，合理调整设计新的布局，缩短工艺路线和操作人员的步行距离，减少不必要的资源浪费。
6.找出问题的根源。
每天寻找差距，以便第二天做得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点。不断寻找问题，分析问题，不断改进现场是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点驱动了管理的运行过程，使企业保持持续改进的良性循环。
