在这样一个竞争日益激烈的时代，生产规模的美国制造形态已经无法再主导世界。因此，丰田不同于福特的“规模经济效应”。它倡导“基于完全消除浪费理念的理性制造生产方法”，并由此衍生出丰田核心理念的关键词——“完全消除浪费”和“理性生产”。
“浪费”是一个非常古老而传统的词汇，在现代人眼中必然会与观念发生碰撞。以至于忽视浪费的思想侵入了企业“CEO”的思想。在“捡西瓜、去芝麻、捡芝麻、丢西瓜”的矛盾思维中，浪费与经济的问题一直纠缠不清。对于普通人来说，大多数人会选择“西瓜”而放弃“芝麻”，但对于企业高管来说，两者都需要高度重视。
对于所有企业来说，获取利润是经营活动的前提和动力。说到利润，人们自然会想到把购买的商品加上差价形成售价的利润形式；差价决定了最终的利润。因此，许多运营商通过“低价买入，高价卖出”获得了可观的利润。(天行健咨询专注于国内企业管理先进技术的研发，服务全国各地客户，提供专业六西格玛、精益六西格玛、针对六西格玛(DFSS)的设计、精益生产管理、精益布局、TPM管理、精益 R&D 管理、triz创新技术、IE工业工程等项目咨询与咨询、公开课培训、企业内部培训。)
然而，这种运营模式经常受到消费者的批评。我们经常可以在一些报纸上看到一些评论，说“企业低价收购高价销售形成的利润，实际上来自消费者，消费者把负担压在消费者身上”，“这是反社会现象”。
因此，在商品竞争日益激烈的今天，如果商品生产的消费者仍然沿用以前的商业模式，他们迟早会被市场淘汰，通过低价购买材料、零部件等东西，然后高价出售成品来获取利润。
丰田很早就意识到了这一点。丰田不能以低于市场价的价格购买钢材，也不能以低于其他汽车经销商的价格购买零部件。丰田不能销售比其他公司同类车高出5万或10万日元的产品。所以丰田注重的是产品制造，也就是什么制造方法能让生产成本最低，让公司收益最大。太一大野认为，要降低成本，就必须彻底消除企业的一切浪费，即消除企业的一切不合理现象，实现“零浪费”。古语有云:“减少10%的浪费，就相当于销量翻倍。”
丰田的“浪费”有两层含义:第一，生产不为客户创造价值的活动，如检验、物流等，都是浪费；第二，虽然是创造价值的生产活动，但消耗的资源超过了“绝对最小值”的极限，也是一种浪费。
丰田“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的道路。它认为，商品的销售价格是由市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基础，减去企业的实际产品成本。这种观点比“成本导向”更具科学性和时代性，更适合当前的市场竞争。
“成本主义者”期望将预期利润加到企业自身产生的成本上来确定售价。这样看来，为了使企业获得预期的利润，企业生产过程中不合理的成本成分被单方面加到了消费者身上。在当今高度竞争的经济环境下，显然不符合市场经济规律和消费者利益。用这种思维指导企业的生产运营，不利于降低自身的产品成本，不被市场淘汰是必然的。
因此，丰田把解决“浪费”的关键放在制造方法上。他们认为只要改变制造方法，就能降低成本，竞争力更强，获得更多利润。如果能剔除不直接产生附加值的人的人员成本和未使用材料的材料成本，就是最好的制造方法。
太一大野认为“制造商的利润在于制造方法”，也就是说，应该制定法律来减少浪费，降低原价，但很多浪费并不是一目了然的。丰田首先确定了未能在企业流程或制造过程中创造价值的七类废物，具体如下:
(1)过量生产造成的浪费；
(2)待处理的废物；
(3)运输中的废物；
(4)以原产品为基础的加工废弃物；
(5)库存造成的浪费；
(6)行动中的浪费；
(7)生产缺陷产品造成的浪费。
以上就是直接创造价值的过程造成的浪费。除此之外，丰田还认为，还有另外两种未能创造价值的浪费，也必须引起重视:
(1)闲置员工的创造力；
(2)管理浪费。
正常情况下，当管理主管看到浪费时，会阻止浪费再次发生。然而，企业的许多浪费是隐藏的，很难被发现，导致长期的利益损失。这就是为什么丰田把“消除浪费”放在如此重要的位置。(天行健咨询专注于国内企业管理先进技术的研发，服务全国各地客户，提供专业六西格玛、精益六西格玛、针对六西格玛(DFSS)的设计、精益生产管理、精益布局、TPM管理、精益 R&D 管理、triz创新技术、IE工业工程等项目咨询与咨询、公开课培训、企业内部培训。)
如果一个人不知道自己在做的事情是浪费，那么无论他怎么努力，都无法达到他的预期目的。因此，丰田管理努力追求的是让所有员工清楚地了解浪费的各种表现形式。这是丰田实现生产高效率的第一步。
如何让员工知道自己的工作是否处于浪费状态？答案是:让浪费现象可视化。
为了把这个问题解释清楚，我们先来看一个现象:在一个5分钟的工作流程中，每次都有2分钟的等待工作，所以大家都能发现有浪费。但是，如果操作人员在这两分钟内照常工作，比如来回运送半成品，很少有人会说浪费了。此外，如果操作人员在这两分钟内执行以下程序，很少有人能在这里找到废物。也就是说，在以上的浪费中，等待工作的浪费是最容易看清楚的。
这一现象引起了丰田管理人的关注:如果所有的浪费都可以减少到等待工作，岂不是一目了然？
为此，丰田提出以下具体措施“杜绝浪费”:
(1)让操作人员坚定地坚持规范操作，不做自己职责以外的事情；
(2)以生产提示公告的方式限制工作过快；
(3)在传动装置上明确工作区域，严禁提前开工。
这些做法大大减少了丰田生产运营中的浪费，彰显了丰田“永不浪费”的管理理念，迫使产品的制造朝着不断提升科学技能、提高生产效率的方向发展。这也体现了丰田“不断研发各领域最先进的科技，提供有吸引力的产品和服务，满足全球客户需求”的企业文化。"
“杜绝浪费”改变了以往的生产管理理念，使竞争的重心真正转移到发展科学技能和管理制造上，促使整个制造业朝着促进社会进步的方向发展。可以说，“消除浪费”不仅让丰田受益，也推动了整个制造业的进步。
