【精益管理】实施精益生产方式下的成本管理存在的问题及

实施精益生产方式下的成本管理存在的问题及原因

零库存模式容易导致缺货成本。所谓缺货成本，是指库存供应中断造成的损失。包括原材料供应中断造成的停工损失、产成品库存不足造成的延迟交货损失和销售机会损失(包括商誉损失)。如上所述，精益生产模式下的管理模式，JIT管理，安全库存都被认为是一种浪费，所以缺货是不可避免的，这种现象甚至经常发生。由于精益生产采用看板指令采购、生产、出货，所有步骤都必须按时、按量完成，因此制造商和供应商必须保持良好的关系，以保证原材料的质量、数量和性能。因为，一旦商品断货，对企业某个方面肯定是灾难性的，企业可能会失去销量、客户甚至商誉。一般缺货造成的损失比仓储成本和订货成本更难确定。一旦出现断货，就会造成损失，无法补偿。

2．零存货模式的特点

精益生产模式下的适时存货制是一种“零库存”模式，旨在通过减少原材料和产成品的库存，尽可能地消除供应链和生产中不必要的浪费，根据客户的需求生产和供应商品，从而降低相关的供应链成本和管理费用。通过这种管理模式，可以减少大量应用于库存的资金。采用这种管理模式的优点是:减少库存资金的占用，降低机会成本和材料折旧损失；降低库存的存储成本和管理成本；这有助于加强质量控制。

3．零存货模式的局限性

零库存否定了传统经济订货批量中的几个假设，如需求固定、订货提前期已知、产品价格已知等。零库存模式认为市场是不断变化的，来自政策层面的影响是无穷无尽的。在这样的环境下，这些假设变得过于理想化，实际库存非常大，这也不能排除缺货的发生。相反，过高的库存使企业内部管理更加困难。然而，零库存模式在减少库存积压的同时，也给企业带来了一定的风险。比如，一旦供应链被破坏，或者企业不能在短时间内根据客户的需求进行调整，就产生了缺货成本，势必会给企业造成一定程度的损失。另外，在减少一大笔仓储成本的同时，这种小批量、多批次会影响供应商的议价能力。

多变的市场必然导致预算执行过程中目标的偏离。

这种方式采用的目标成本管理作为预算管理的一种，是以企业预算、经营目标、成本预测、成本决策和目标成本测算为基础，进行目标成本分解、控制分析、考核评价的一系列成本管理工作。在这种情况下，实施精益生产的企业往往通过预算来监控战略目标的实施进度，有助于控制支出，预测企业的现金流和利润。因此，市场环境变化带来的不确定性风险和资源稀缺性在一定程度上增加了企业的难度。

忽视质量问题必然会增加质量成本。这是任何生产企业都必须重视的问题。企业质量预防和评审的费用应与产品质量不符合企业自身和顾客要求所造成的损失一起考虑。实行“零库存”模式的企业大多与供应商有长期的业务往来，供应商对企业零部件的属性和数量了如指掌。比如日本的丰田在产品上追求舒适和美观，往往会量身定制零部件。随着丰田的快速扩张，对零部件的需求大大增加，原有的供应商无法提供足够的零部件，这使得丰田不得不与以前不熟悉的供应商合作。这时候对产品质量没有严格控制，就会导致质量是实施精益生产的企业必须重视的问题。无论是在逐步发展阶段还是在快速扩张阶段，都必须对产品质量进行检查。质量事故有两个主要原因:

①实施精益生产方式的企业与供应商的关系。

货源单一是质量问题的外因。零库存模式是精益生产模式的典型特征之一。实施精益生产方式的企业库存接近于零。供应商要按时按量完成供应任务，必须在产品R&D、设计和开发阶段保持密切的合作关系。那么，企业在对供应商审核的过程中一定非常严格。短期来看，这种严格的审核会增加企业的成本，最终会转嫁到产品价格上。从长远来看，这种密切的合作关系将有助于保证产品质量和降低原材料价格。但另一方面，如果生产企业处于高速发展阶段，大规模扩张会导致原有供应商无法按时、按量提供原材料。鉴于订单的压力，企业必须在短时间内增加新的合作伙伴。新的供应商对企业了解不多，关系基础不够牢固，提供的产品质量不一定有保障。在这种情况下，质量问题悄然而至。但是，如果企业在稳定发展阶段未能处理好与供应商的关系，精心筛选的合作伙伴也可能提供次品，这对于没有安全库存的企业来说是致命的。

②质量管理直接增加成本。

质量管理不是独立存在的，必须贯穿采购、生产、交付的全过程。在实施质量管理的过程中，必须重视质量成本的核算和考核。这种管理涉及质量成本数据的收集和统计分析、预防工作、评价工作、补救措施等。这一系列复杂的质量管理过程会直接导致成本支出，所以很多企业往往在质量事件发生后尽力补救，以挽回企业的声誉。

因为实施一系列的质量成本管理会直接造成一大笔支出。那么，对于一个生产企业来说，是应该权衡这种直接成本带来的支出和适当的质量监督减少的支出，还是应该时刻把产品质量放在心上，为客户树立品牌形象？这个要企业管理者权衡，但长远来看，还是要保证质量，树立品牌。

四、没有引入适当的成本核算方法。

基于精益生产模式的诸多特点，一套适合它的成本管理模式是复杂的。企业引入精益生产方式往往是一个长期的事情，这种改革不是一蹴而就的。因此，除了投入大量的资金，还需要很长的时间来建立一套适合自己的成本管理模式和信息系统。另一方面，我国加工企业基本处于国际产业增值链的低端，真正体现科技水平和要素的设备和中间投入品严重依赖进口。在这种情况下，根本不需要考虑产品生命周期成本和目标预算，只需要按照指令加工生产就可以完成任务。

传统的成本核算方法不再适用于精益生产。然而，国内许多企业对精益生产的认识并不深刻。他们只学习了表面的看板管理和零库存模式，却没有制定出一系列与之相匹配的成本管理模式。传统的成本管理模式倾向于对成本进行事中和事后控制，收集直接材料、直接人工和制造成本，无法揭示与每个生产步骤相关的成本动因，无法区分产品生产每个过程的增值作业和非增值作业。精益生产是指从产品开发期就开始跟踪产品的生命周期成本，从而对成本进行事前有效控制。如果用传统的成本核算方法来计算产品成本，将很难对产品进行事前控制。