生产现场是企业的第一线，是由各种生产力要素组成的制成品的生产经营活动场所。生产现场是生产要素的组合，也是人员、生产、技术、质量、成本、材料、设备、安全、劳动环境等专业管理的立足点。现场管理水平是企业管理水平的集中体现，提高生产现场管理水平是实现企业管理目标的保证。对于制造企业，尤其是汽车零部件生产企业来说，现场就像是企业的一面镜子，直接反映了企业的管理水平和产品质量。简单来说，生产现场管理的环节就是“人、机、料、法、环、检”。在此，对这些环节逐一进行分析。
1.人事管理
是企业生产现场人员管理的第一要素，也是影响产品质量的最大因素。生产现场所有设备的操作，产品检测，物流运输等等都要靠人。为什么说人是影响产品质量的最大因素？西方国家对企业中的员工进行研究后得出结论:人对于产品的质量是“不可靠”的，因为人是有思想、有感情的动物。人会受到情绪、体能、环境等等的影响。人有很多不确定性。这种不确定性会对他的所作所为产生影响。如果他做的事和产品质量有关，产品质量就会波动。
汽车零部件不同于一般的零部件，因为汽车涉及到安全问题，尤其是关键的汽车零部件会对人的生命财产造成危害。因此，汽车零部件，尤其是关键零部件或安全零部件，必须100%合格可靠。那么这些需要人来操作才能完成设备，需要人来检验的零件，必须是100%合格的。但是，在实际操作过程中，人会受到各种因素的影响，比如设备运行过程中按错按钮、零件检查时错检漏检、物流配送错误等。，而且往往无法保证生产出100%合格的零件。所以在今天的很多西方发达国家都出现了“无人工厂”，既保证了产品质量，提高了劳动效率，又避免了人为造成的一些不利因素。而中国目前还没有达到“无人工厂”的技术水平，所以中国的汽车零部件生产还处于劳动密集型状态。汽车零部件生产企业如何保证人不犯错或者错误能被及时发现，避免不合格零部件流向客户？这是目前最难克服的任务。值得庆幸的是，目前国内很多汽车零部件生产企业已经意识到了这样一个问题，而且随着人力成本的逐年增加，很多企业已经准备用自动化设备代替操作人员，国内的汽车零部件生产现场也开始出现大量的机器人和自动化流水线。
2.设备管理
如果说人是生产现场的软件，那么生产零部件的设备就是硬件，汽车零部件就是依靠设备来完成制造、检测和运输。设备的质量直接关系到零部件的质量、供货周期、生产成本等。因此，生产设备的现场管理已经成为企业现场管理的重要组成部分，是企业进行正常生产活动不可缺少的重要工作。设备的精度和正常运行将直接影响产品的质量和产量。这与企业的效益密切相关。通过对机械设备的管理，可以保证设备的完好性，充分发挥其效能。目前流行的设备管理方法是“TPEM”管理，即全员生产性设备管理。公司的每个员工都参与设备的使用、维护和管理，特别注意使用设备的人员或团体的意见，目的是从设备的即时维护发展到预防性维护。管理人员必须对生产现场的每一台设备进行识别，建立设备档案和履历卡，识别关键设备，制定相应的应急预案，即当关键设备出现故障时，有备用方案或能在短时间内修复，尽量减少设备对现场的影响。就像医生对待病人一样，要及时掌握每台设备的动态，了解每台设备的状态，在设备维修时及时发现和解决即将发生的故障，对易损件做相应的记录，统计易损件的寿命，在故障发生前及时更换，减少突然停机，避免因设备故障造成产品质量波动。确保设备正常运行，及时解决设备问题。
3.材料管理
现场材料是指零部件的原材料以及所有与人员、设备、测试等相关的生产材料。在生产现场。原材料供应是否及时，原材料的质量直接影响产品的供应和质量，材料的及时周转，材料使用效率的提高，直接影响生产现场的效率和生产成本。而且物料和原材料的库存管理，可以直接消除有形和无形的浪费。在精益生产中，库存是万恶之源，消除库存是减少浪费的首要条件。同时，为了降低库存，使现场物流顺畅，针对精益生产中的现场物料供应提出了JIT的概念，即准时制拉动，必须根据现场需求及时供应物料。这样可以减少现场在制品的数量，充分利用现场场地空间，使现场规划更加合理。同时，应根据现场需求设置物料的库存，最低库存为安全库存。当现场发生设备突发故障或零部件质量问题时，为保证客户正常供应而设定的最小库存，以及考虑到企业资金、成本、场地等因素的最大库存，是企业设定的最经济数量。当库存达到最高和最低底线时，及时采取措施，及时补充或消耗库存，使企业能够及时供应物资，同时兼顾经济性。
4.系统管理
汽车零部件企业如何实现标准化运营至关重要。汽配企业的生产形式大多是批量生产，每个操作岗位的内容都是可以确定的。这些可确定的内容以文件的形式规定下来，形成作业指导书，既方便管理和培训，又提高了生产现场的工作效率，保证了产品质量。在同一个操作岗位上，不管是谁，只要经过该岗位的规范化培训，都可以操作。这样对于汽配企业的现场来说，可以培养出能够操作各种岗位的操作人员，现场管理人员在人员配置和人员利用上也会更加高效。从产品质量的角度来说，标准化操作避免了操作人员行为不规范造成的产品质量的不稳定。从另一个角度来看，制度管理还包括现场劳动纪律管理和可视化看板管理，这些都可以归结为制度化管理。用一句通俗的话来说，就是“铁打的营盘，流动的兵”。
比如:换个灯泡。
从上面的例子可以看出，换灯泡的工作分为几个步骤，用文字写下来，测量每一步，得出换灯泡的每一步和整个时间。这样换灯泡的工作就形成了标准化的操作文件。无论是谁，只要接受过上述标准化操作培训，都能在规定时间内完成换灯泡的工作，既能保证换灯泡的质量，又能固定换灯泡的时间，保证工作效率。
5.环境管理
“不扫一屋，何以扫天下？”既然连自己家都打扫不干净，还谈什么抢占外面的市场？充分说明了现场环境对企业的重要性。从右图可以看出这家公司的管理水平。如果你是客户，看到你的供应商这样的管理水平，你对这家公司充满信心吗？目前，“5S”现场定位管理广泛应用于生产现场环境管理。其目的是整理现场，区分现场物品，清洁现场环境，形成现场物料定位的管理体系，最终提高现场操作人员的素质，为客户提供优质的产品。现场“5S”管理直接反映了一个企业的管理水平，是企业一切管理的基础。“5S”管理不能简单的认为是打扫卫生，但“5S”管理的目的是培养员工的责任感，提高员工的素质。试想一下，如果现场的每个员工都像爱护自己的家一样爱护现场的环境。还需要担心零件质量吗？另外，现场就像一面镜子，直接反映了企业的管理水平。客户对现场的印象会直接影响新订单和企业的声誉。
