一、企业持续改善系统存在的问题
1、改善基础工具缺乏统一管理的机制
目前工厂多种改善工具并行，如合理化建议、改善建议、消除六源、单点上课等。，但管理职责分散在不同的部门，主管部门缺乏持续改进的统一规划。员工在提出改进建议时，随机选择工具，甚至为了完成任务，同时从不同渠道提交一个改进建议。结果就是改进工具很多，但是员工参与改进的积极性不高。实施一些改进工具，甚至采用负激励考核，效果依然不明显。
2、持续改善缺乏价值引导和管控
在实施改进工具的过程中，员工缺乏如何锁定浪费、寻找根本原因和寻找改进机会的指导，改进的评价激励与改进的实际效果和效益不挂钩，导致员工为了使用工具而使用工具，只追求改进的数量，忽视改进的质量，导致持续改进对工厂价值创造能力的促进非常有限。这种没有价值导向的改进，使得改进的质量不高，员工习惯于给别人提建议，而不注重自己工作的改进。诸如改善食堂饭菜口味、更换路灯、提升门柱前台形象等无价值或低价值的改进建议，消耗了大量的管理资源。
3、改善信息流转节点多，存在流程浪费
员工提交改进建议时，不同的主管部门针对不同的改进工具设计不同的表格和审批流程。员工提出改进建议时，不仅要填表，还要拍照打印问题，动作繁琐耗时，无形中给员工实施改进设置了障碍。同时，改进建议，无论大小，都需要层层审批。有些审计部门不能完全掌握现场实际情况，采纳意见非常滞后。
4、激励机制未发挥促进作用
在企业中，群众改进活动只在年底进行评比，只奖励有限的几条优秀建议。员工觉得企业不重视持续改进，有些改进工具甚至采用负激励量化考核的方式。员工抗拒改进，他们自主改进的热情受挫。
二、创新持续改善模式解决改善中存在的问题
1、化繁为简
将六源、改进建议、一点课程等基础改进工具整合为合理化建议，统一管理。
取消:取消了“六源”问题和改进建议的相关制度和表格，明确单点课程为固化和促进合理化建议改进成果的工具。
整合:合理化分为场地、设备、质量、安全等九大类，包括原有的消除“六源”、TnPM改进建议和其他改进内容。
梳理:减少管理环节，修订《合理化建议管理细则》、《南宁卷烟厂持续改进与创新管理细则》等持续改进管理指标和标准。
定义:明确能够被采纳的合理建议是那些必须立足岗位，围绕具体问题提出具体改进措施，并在现有条件下能够在短时间内实施的建议。
2、聚焦价值
明确问题的来源，围绕消除浪费，以岗位为基础，重新定义改进活动。
锁定:很明显，处理、等待、缺陷、库存和多余动作等八种浪费是改进的主要来源。精益推广手册编写发行，用丰富的案例讲解如何通过发现浪费来消除浪费。
步骤明确:将精益生产中的“锁定浪费-群体活动-5 why分析或4M分析-提出合理化建议-改进前后对比-标准化或单点上课-活动循环”七项活动串成一个整体进行推广，顺序明确，确定改进流程。
突出价值:一是围绕产量、质量、成本、安全、士气对岗位KPI进行修订，每日反馈KPI，要求员工对异常指标提出“五个为什么”，改善根本原因；第二，合理化建议评分规则增加了提高收入评价的环节。财务部进行现场评价，评价结果占合理化建议总评分的70%。
3、互联网+
尽量使用智能手机和移动互联网技术在线提交和管理改进建议，最大限度地方便员工，提高流程效率。
移动互联网:自主开发的在线合理化建议管理程序。员工可以用手机拍下问题，随时发送改进措施。管理人员可以通过手机在线处理合理化建议，并将采纳的建议通过手机直接发送给实施者。整个合理化建议管理流程可以在网上流传。
数据挖掘:通过自主研发数据挖掘技术，对MES系统的数据进行复用，实现了对卷取机平台生产数据的实时手机监控，并自动生成图表化的交接班报告，从而在每班生产结束后立即得到每班产量、消耗、设备运行状态的整体评价，指导班组和机器及时改进问题。
即时提醒:合理化建议手机应用利用微信开发接口自动完成身份验证和部门识别，并通过微信短信实时提醒管理人员和负责改进的人员完成改进任务。建议提案人可以随时查看提案的审批情况。
用户体验:通过快速迭代开发，程序已经更新到2.4版本。员工可以用手机填写合理化建议，同时可以直接调用手机摄像头拍照上传问题，并添加历史改进界面，方便员工随时查阅和分享改进经验。
