1、客户确定价值
超预期的完成客户需求，从很多方面来看，这种方式得到的结果往往适得其反。主要的可以体现在日本制造业的改变上，以往在日本商品制造厂商为了能创造好的营业额，不断的通过改进产品功能，达到自己认为的高工艺水平，在给客户推销的时候展示自己人为的高技术和高工艺水平时并不能得到客户的认可。经调查才知道，很多工艺改进都是客户用不上的，客户对于产品的要求只是各种工艺中的一小部分。所以客户不愿为不需要的工艺进行买单。经过多次的市场调研，日本的制造也才发现，之前的以自我研发为中心的产品生产过程控制方式导致了大量的原材料的浪费和生产成木的增加，外部装饰也无法能够很好的解决客户对于商品的不满。
2、客户需求拉动确定生产计划
采用精益生产的最终目的是要实现客户输入与产品输出地时间最短化、成木最低化、质量最优化。以这一目标为前提，生产厂家必须有明确的目标客户群体，而且能适时的激活某些客户，使得客户提供的产品需求能够第一时间被满足。这就是客户拉动形式的体现。在现在的生产过程中，多以有明确客户需求输入为前提的生产为主，当销售人员进行市场调研时得到相应的客户目标群，然后和客户联系，并得到客户对于商品的技术规格要求，从营销人员处输入客户需求，及客户对于产品的技术规格需求，由生产技术人员确认技术的实现能力，对于可以实现的客户技术要求及时进行生产，对于客户提出的技术要求无法立即实现的要进行相应的交涉，延长交货时间，对于技术上无法达到的客户技术要求，应该由技术人员提出无法达到的原因及给出相应的参考对策由客户选择。
3、授权给增加价值的员工
精益生产的过程需要借助员工的力量，生产过程能给人以最大的启迪。关于如何提高产量，增强品质。很多时候，生产过程员工可以提出很多精益改善项目，通过改善项目可以直接或间接提高生产过程质量控制，提高产量。这些过程也有可能造成产品的破坏，但是作为精益生产的必经之路，必须要鼓励员工进行相应的项目改进，使员工获得更多的生产控制权。
4、全而有效的改善
企业必须将精益的理念与方法应用在从采购原材料到交货的整个管理过程，利用价值流图析法分析内部与外部的一切活动，以全系统的成木作为改善的目标，必须要实现尽量少的库存或者实现零库存。对于客户实现随时需要随时供货，对于供应商也要实行小量而准时的供货需求。这就要协调好上下游的关系，实现全面、整体的有效统一，实现生产过程的不断有效循环以及持续不断的客户需求输入。
5、以创造价值为目标消除一切浪费
精益生产过程要求对于这些浪费都要尽量的杜绝，要做到这一点，就必须加强每一个生产步骤的质量管控，做到不良品率的最低。另外不仅要消除浪费，更要为企业和客户创造价值。
6、在精益生产的过程中，不断的寻找问题、发现问题、消除问题
通过这一循环过程的不断进行，使得生产过程的不良品率逐渐下降，良品率不断上升，最终达到六西格玛水平，“一里之行始于足下，成绩来源于行动和积累，哪怕是点点滴滴”。精益生产是一种生产过程所采用的提高产n合格率的方法，也是一种对待生产过程的精神，只有认识到精益生产的内在价值才能不断的采用这一方法循环更替的将生产过程的不良排除，努力实现满足客户需求的完美产品生产。
