1、实行5S消除浪费
5S与现场管理的改进。5S的实施可以通过布局的改善，消除一些基本的浪费，比如消除多余的物料，减少在制品，节省工人取放物料的时间，提高生产率等等。很多人把5S当成清洁工作，但这是大错特错。实施5S是为了消除浪费。
这里的核心是让现场员工和管理人员识别浪费，参与减少浪费的活动，并将活动落实到习惯和制度中。当然，很多传统的工业工程方法都可以应用到这个阶段。
2、创建稳定的流程
流程不稳定会是很多原因造成的，可能是设备没有妥善维护，易出现故障；也可能是质量不稳定，经常产生瑕疵品；还有可能标准化没做好，不同人，不同班次，相同流程却产生很不同的结果。这时推行TPM，防错设计，标准化等等精益工具就能产生很好的改善效果。一个稳定的流程，可以帮企业节省很多管理成本，质量成本和人工成本。
3、实现拉动的连续流
当流程稳定后，就可以考虑如何实现拉动的连续流动。用价值流图法分析流程中的衔接问题，尽可能采用单元线设计，在单元线用不到的地方应用超市系统，用看板拉动物流，现场可视化控制。当然，最重要的是生产均衡化。
总有很多企业认为自己客户的需求变化大，产品种类多。如果不能实现均衡，就没有办法实现看板拉动。其实有很多方法可以考虑，比如你可以先把变化隔离出来，然后用80/20法则来管理。均衡化最大的好处是最大化设备和人的利用率，进一步降低成本，缩短交付时间。
4、供应链的精益化
当整个企业的拉动式生产体系完成后，就要考虑精益供应链了。这时可以放大价值流图，供应链响应矩阵、需求放大图、决策点分析、VMI模式等工具。可以用来优化供应链，消除供应链的浪费。
上述过程的每一步都可以降低成本，缩短制造周期，减少库存。如果企业管理基础好，也可以同时进行，但这需要企业尤其是高管有足够的心理准备迎接挑战。整个精益过程成功的关键是人。精益的本质是充分发挥人的作用，这关系到员工的技能、意识、团队合作和价值认同。
