一、 企业推行活动中存在的实际问题
1，因势利导，做表面文章。
5S活动虽然开展了很多年，但是表象现象是客观存在的，组织各层级之间都存在应对现象。主要问题有:一是理解不深，生搬硬套。日本推行的5S管理主要是基于流程，而我国企业的生产现状和环境差距较大，不合适，影响了现场的生产需求。二是企业没有根据自身客观条件全面实施标准化作业，缺乏基于标准化作业的5S管理机制；是35s活动的简化。在与员工的交流中，很多人仍然认为5S活动是环境清洁，这给进一步推进这项活动带来了思想和行为上的阻力。
2.升级活动只是为了完成任务。
由于认知缺陷，活动无法常态化，使活动脱离了生产任务的完成，背离了活动的初衷。
3.原设计的缺陷和资金瓶颈影响了现场整改。
在设计初期，存在技术和人力等方面的缺陷。“小马拉大车”的操作对现场整改造成了很大的阻力，各级领导重视程度不一，现场整改的资金成为了制约瓶颈。但是推行5S活动的要点告诉我们，实施5S管理是如何在现有条件下发现流程设计中的问题，如何充分利用现有资源解决问题，而不仅仅是重新投入。
4、一紧，二松，三崩，四次。
存在多年的问题依然突出。一有考试，全家都忙。考完试，从领导到员工的思想行为都放松了，很多现象复发，最后进入恶性循环。
二、实施5S管理的注意事项
1.正确把握5S管理活动的要点。
第一，正确的价值观。这是5S活动的第一步，区分现场物品和不想要的物品的标准是使用价值而不是原始购买价值；并不是说要扔掉；换个位置可能更有用。第二是正确的方法。三:定点、定量、定量，(三点:分区、框、层)+三要素:场所、方法、表现+技术:流程科学、物流便捷。
2.明确现场5S管理的角色分工。
管理的作用:培训支持，让所有员工知道什么是5S，明白5S的重要性；资源，让所有员工每天都有时间开展5S活动，成立5S小组；支持，积极参与5S活动，及时响应红色订单，认可员工的努力。员工角色:学习5S知识，积极参与5S实施并提供建议，培养5S荣誉感，树立独立管理理念。
3，5S推广程序-PDCA循环
一是实现良性循环，关键在于a阶段，二是完成一个循环，最后闭环。
4.“5S”活动评估
首先制定评分标准表，包括办公室评分标准表和现场评分标准表。考核时，先记录和描述缺点，再核对缺点、代码和扣分，这样考核人就不用一项一项找，浪费时间。刚开始打分频率要密集，一天一次甚至几天一次，一个月一次，这样才能给予表扬和指正。
5.考核与公告、奖惩
评分委员会应在评估当天将评分表提交给执行部门，执行部门将在第二天进行统计并在公告栏上公布结果。奖罚活动以“月”为单位进行。前两名获奖者将获得锦旗和奖金。成绩落后的可以适当罚款，但这只是形式，不是最终目的。
“5S”管理是一项效果明显的活动。它不仅创造了一个干净、舒适、安全的工作环境，消除了工作场所的各种浪费，还大大减少了机械故障和生产延误等问题。因此，“5S”活动是企业提高工作效率、降低运营成本、保证质量和交货期的重要手段。也是企业适应市场竞争不可或缺的工具，各级组织要充分重视。
