精益生产起源于20世纪60、70年代初丰田的生产模式。丰田取得巨大成功后，美国研究机构总结了丰田生产模式的精髓，即精益生产。精益管理给组织带来的优势集中在几个方面:
1、以顾客为关注点，为顾客创造最大的价值
从客户的需求出发，考察从设计过程到生产过程再到交付的每一个过程，定义什么是精益生产才是客户需要的价值，识别出整个过程中的七种浪费:生产过剩、缺陷、运输、等待、库存、行动过度、工序过多，并试图消除这些浪费，最大程度地创造客户需要的价值，实现客户需求的真正满足。
2、对现有流程进行优化，努力降低企业生产成本
W和J认为，企业中存在的浪费可以分为两类:虽然不创造顾客所需的价值，但受目前生产技术条件的限制，一时难以消除，即ⅰ型大木:不创造顾客所需的价值，但可以立即消除的浪费，即ⅱ型大木。精益生产是在对具体产品的生产过程进行全面的价值流分析的基础上，优先消除II型大木，降低产品全过程的生产成本，实现在制品在过程中的顺畅流动。因此，精益生产为帮助企业降低在制品数量、库存和成本提供了有力保障，有助于提高企业的生产效率和运营效率。
3、努力缩短产品生产周期，提升企业竞争能力
精益看板驱动的准时制生产(JIT)可以减少流程周期和提前期，减少各种可能的浪费，提高效率，提高企业对市场的响应能力。精益生产可以消除流程的瓶颈，利用并行工程技术和价值的持续流动，实现流程的快速运转。它可以缩短生产节拍，缩短生产准备时间，准确快速地了解和响应客户需求，特别适用于多品种、小批量、定制化的生产模式。
4、特别强调全员参与到组织的改善和提高当中来
精益生产需要全员参与，而七废的认定离不开全员的积极参与。同样，在5S、可视化管理、全员生产维护TPM、快速解决问题RPS、改善、标准化、内置质量等方面，也需要全体员工的积极配合和热情参与，共同为企业的发展而努力。
