一、通过开展TPM活动要达到的目的
1、全系统
TPM要进行设备的全寿命，从设计制造开始，包括设备的购买、使用、维护、修理、改造甚至报废。
物理上，TPM指的是设备，从内到外，从外到内，涉及到设备的一个部件，包括其电气、传动、液压、润滑系统。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁和固定，对设备进行规范、有针对性、文明的管理。
TPM要求建立完整的全系统生产维护体系，强化全员参与的设备维护和自主维护制度。所谓独立维修是指维修技能的培训，如润滑、点检、紧固等。，主要靠操作员，让他们修小故障。通过不断的培训，现场操作人员会逐渐熟悉设备的结构和性能，不仅会正确操作，还会维护、诊断故障、处理小故障。
2.全效率
总效率，又称设备综合效率，英文缩写为OEE。设备的综合效率由时间启动率、性能启动率和合格率相乘得到。设备的综合效率反映了设备在计划启动时间，即负荷时间内的有价值的利用率。OEE是衡量全员生产性维护有效性的重要指标。
从OEE的计算结果可以知道设备的综合效率，同时通过计算可以找出影响OEE的原因，从而制定减少六大损失的对策，促进TPM的发展。
二、TPM活动与质量和生产的关系
开展TPM活动就是要减少六大损失，影响OEE的因素也是这六大损失:
1.设备故障造成的损失
损失有两种:突然失效和慢性恶化。
2.过程和调整的损失
在更换工具、夹具和模具的过程中，从上一个产品的生产完成到下一个产品的更换和调整，最终能生产出合格产品的停机损失，称为工艺和调整损失；
3.由于空转和短暂停机造成的损失
这种损失不是设备故障造成的，而是机器内无加工部件停机或空转等外界因素造成的损失；
4.速度损失
设备运行速度与其自身容量速度之间的差异造成的损失；
5.废品和维修损失
因废品和产品质量差而返工造成的浪费工时的损失，是废品和返工的损失；
6.试生产损失
在试生产期间，需要一定时间的测试、调整和适应，在此期间造成的损失就是试生产损失。
通过对六大损失的分析，不难看出OEE受影响的不仅仅是设备，还有工艺、质量、生产、人工等原因。实施TPM是为了减少六大损失。因此，TPM的实施绝不是一个设备部门的事情，而是需要这些部门的通力合作，共同提高。
任何新的管理模式的创建和实施都会遇到困难和障碍。没有障碍，就不会有进步。但是，只要企业下定决心，全力以赴，TPM管理模式一定会给企业带来丰硕的成果。
