汽车覆盖件模具制造周期长的主要原因包括:部分零件装夹困难、凸凹模间隙不合适、研究匹配工作量大、部分零件开裂、起皱、回弹等反复调试整改、计划管理不当、设计误差等。
随着面板模具数据库的完善和分析软件的深入应用，以及机床加工精度的提高，只要把技术阶段的设计作业全部细化，把上述问题全部考虑到设计阶段，从产品设计、工艺设计和模具设计的源头开始，进行充分的虚拟验证，预防之前已经发生的问题或分析中发现的缺陷， 尽早采取措施，信息传递到位，可以减少装配、加工、装夹和辅助时间。 详情如下:
1.排气孔和螺钉孔。模具排气孔和螺孔设计出来，在数控铣床上冲出，或者在数控铣床上横向冲出垂直孔，由装配工钻垂直孔，缩短钻孔时间，提高精度。
2.建立异形凸模、楔块、滑块夹紧支撑系统规范，设计预留工艺卡盘，实现编程与加工的统一，提高加工效率和精度。参见图9，了解设计滑块的卡盘和夹紧示例。
3.霉菌鉴定。根据各用户和模具厂的特点，建立模具识别标准，在铸造模架和模块上标注设计标记或标记打印位置，铸件优先铸造，便于操作人员查找或核对数量，根据标记进行安装，也方便模具维护。
4.对影响精度和效率的数控铣削轮廓加工工艺参数进行研究，根据零件各部分的特点，对刀具速度、进给量、步距、切削方式和余量进行优化设定。比如调整模具表面精加工余量到0.05mm，调整刀具速度和进给量，模具表面的数控铣削、半精加工和精加工效率提高40%以上，模具表面的粗糙度和精度也大大提高。
5.切边车削块加工路线的调整。切边和车削块体的轮廓和切削刃是逐步加工到位的，热处理后再进行组装。切边模刃口只留火后精加工余量，与编程分开实施，省去了缸体型材和刃口的加工热处理周期。
