在汽车行业，最初的产品设计方案决定了产品生命周期成本的70%-80%。因此，汽车产品开发前期的精益设计方案对产品成本控制具有重要意义，避免了后续产品频繁变更带来的巨大浪费。
电池托盘总成通过螺栓与车身纵梁连接，主要用于支撑电池和膨胀箱。
(1)零件数量:电池托盘总成(包括螺栓螺母)共有74个零件，其中:电池托盘支架由19个钣金零件焊接而成，零件厚度不完全一致；
(2)电池托盘支撑材料:DX52D+Z；
(3)组件重量:6.713千克；；
(4).装配工艺:钣金冲压后采用焊接工艺拼接焊接；
(5)部件成本:163.76元。
通过利用DFMA？软件进行电池托盘组装成本分析和精益设计分析，通过头脑风暴活动收集电池托盘组装精益设计方案，并对方案进行详细分析。最后考虑零件数最少的精益设计概念，电池托盘支架的19个钣金零件之间没有相对运动。只要安装可靠，强度符合要求，理论上19个钣金零件可以合二为一，用同一种材料制成。进一步，通过有目的的数据收集和标杆分析，福特金牛座电池托盘材料为注塑成型，材料采用PP+GF30。其中，PP+GF30材料具有超高耐热、高强度、高刚性的特点，密度:1.13±0.02g/cm3，洛氏硬度≥95R，抗拉强度≥ 65 MPa。简支梁缺口冲击强度≥40kj/m2；断裂伸长率≥8%；抗弯强度≥80 MPa；收缩率为0.5-0.8%。常用于电池支架、发动机冷却风扇等。
利用最少零部件精益设计理论，在保证电池托盘现有功能的前提下，对电瓶托盘支架进行全新设计，电瓶 托盘支架总成材料采用 PP+GF30 注塑一体成型，并将电瓶托盘支架整体注塑为 1 个零部件，采取卡接结构与车 架相连，最终方案为蓄电池托盘总成零部件数量减少为 7 个。在零部件数量减少的同时，满足了部件原有功能 要求，零部件成本大大减少，由于取消了标准件的固定，零部件质量得到大幅度提升，与车身的连接采用卡扣 结构，实现了蓄电池托盘总成的快速安装。
表 2 优化后方案-蓄电池托盘总成 BOM 表
通过在电池托盘总成中加入精益设计，零件数量由74个减少到7个，零件数量减少了67个，减少率为91%。电池托盘组件的重量从6.713kg减少到2.452kg，重量减少了63%。电池托盘支架安装采用夹持结构，紧固件数量由57个减少到0个，实现了100%取消紧固件数量，大大提高了零部件装配质量，质量成本降低86%；电池托盘总成制造成本由原方案的163.76元降至41.91元，总制造成本降低了74%。
表 3 优化前/后-蓄电池托盘总成对比分析
