精益设计中的步骤
精益思想的核心是用越来越少的投入创造尽可能多的价值——人力更少，设备更少，时间更短，空间更小；与此同时，它离用户越来越近，提供他们真正想要的东西。准确定义价值是精益思维的关键第一步；每个产品(或者在某些情况下，每个产品系列)的总价值流为精益的想法的第二步是让剩下的步骤即创造价值流，让需要几天才能完成的订货程序在几个小时内完成，让传统的物料生产完成时间从几个月或几周减少到几天或几分钟，然后就要及时跟上不断变化的客户需求。因为一旦你有了设计的能力，在用户真正需要的时候，安排生产做用户真正需要的产品，就意味着你可以抛开销售，直接按照用户告诉的实际需求做生产了。一旦产品被开发出来，产品的基因就会被确定。可见质量来源于设计，提高产品质量要从设计的源头抓起。在设计过程中解决产品质量问题，可以达到事半功倍的效果。在产品生命周期的前端采取的措施越多，提高产品质量的效果就会越明显。设计前期要把握好“适时、适度、适宜”的精益设计原则。
1、产品级目标成本的确定
产品目标成本确定如下:
1.用户可接受的市场价格；
2.计划利润；
3.各种税收；
4.营销费用；
5.可变计件成本(计划)；
6.发展规划成本(计划)；
7.产品生命周期(计划)的固定成本份额
8.产品数量。
这些都反映了市场对目标成本的影响，并指出了设计过程中实现目标成本应控制的因素。在确定成本时，不仅要考虑竞争对手的价格水平，还要考虑用户的经济能力。因此，产品级目标成本的确定不是某个部门的事，而是涉及到企业全过程乃至整个供应链的每一个环节。使用基于互联网的协同设计环境，可以在概念设计阶段改变原有的线性设计流程，产品设计以并行工程的方式进行，各功能组的交互和反馈重叠。目标成本法在这个综合设计中起着重要的作用。
2.运用价值工程的精益设计概念进行评估和修正。
成本精益设计的目标是及时制造，杜绝故障和浪费，向零缺陷、零库存进军。企业常用的价值工程类型是功能分析，即调查产品每个主要功能或特征的效用和成本。这种分析的目的是确定效用和成本之间的平衡。在复杂产品设计中，所有成分累积形成最终产品的成本和价值。价值工程需要协作功能组来分析与每个产品功能相关的价值。这对于确定每个函数值的成本比非常重要。价值工程以分析和建立两个步骤为指导，在分析步骤中，决策和制造专家组调查产品的功能价值和评价价值。在研究产品的功能特性、成本和价值的基础上，确定产品的价值系数；
3.计算机技术的应用
产品设计方面，辅助设计和辅助设计管理主要采用计算机技术。随着计算机行业和软件行业的发展，计算机辅助设计CAD软件在工业中得到了广泛的应用。使用CAD软件可以快速绘制设计张图纸，大大提高了绘图效率。大型国际企业已经开始尝试使用计算机进行模拟实验和实验。比如某个产品的塑料外壳需要很强的抗震能力。人们从以前大量的测试中获得的数据建立一个评估模型，并将这个模型制作成评估软件。这类产品通过CAD软件设计后，用测评软件模拟实验测评，然后就可以找出设计哪些方面比较薄弱，可能存在的问题，然后修改设计图，再重新测评，直到测评合格，再开始制作模具。在此之前，不需要制作模具、修改模具等，减少了修改模具的时间和成本。
4.详细的设计阶段产品成本设计
产品级目标成本确定后，设计部门可以按照概念设计确定的方案制作详细的产品设计的同时，财务部门需要分解产品级目标成本，建立子零件的目标成本。这也是一个协同工作的过程。财务部需要应用设计部门提供的BOM、工艺路线、工时等信息。只有采用作业成本法，才能科学分解目标成本。
具体来说，从以下几个方面着手:
(1)物料清单(物料清单/清单1)
BOM是构成产品的完整、正式和结构化的组件列表。该清单包含每个零件的材料编号、数量和计量单位。是自动生产材料成本的关键数据源，决定了计算顺序。物料清单可以包括半成品，半成品本身也有物料清单，形成多层物料清单。BOM可以由设计个部门创建，由财务、生产个部门、储运部门共享，具有唯一的BOM编号和用途。
(2)工作中心
工作中心是产品目标成本分解中计算人工成本和制造成本的基础，在工作中心中定义了与产品成本相关的公式。
(3)路由
工艺路线描述了生产1产品所需的每个过程以及执行这些过程的顺序。它包含执行每个流程的工作中心，需要哪些材料和组件，以及与计算生产周期、产能和生产成本相关的其他技术信息。对于每个工序，还需要定义工序的活动数量。
(4)成本中心
成本中心是分解、收集和控制目标成本的组织。在成本控制责任明确、成本核算方便的原则下，工作中心和成本中心可以是多对一的关系，也可以是一对一的关系。在成本中心，通过汇总各种物料清单中的物料成本、工艺路线定义的工序、工作中心定义的公式，可以得到产品各层的目标成本。
(5)实现精益设计(精益工程)
通过“设置测试，解决测试阶段所有缺陷”，缩短设计周期，主检责任制的项目组织形式，质量预测，计算机技术的应用，可以实现精益设计。
(6)建立试验和测量阶段，以解决和消除所有缺陷。
从设计产品开发到生产产品量产，一般有三个阶段:设计试用(简称集试)、生产测试(简称量试)、量产(简称量产)。对于复杂的工业产品，如汽车，需要额外的技术试验。要及时实现生产，就要在测试阶段消除所有设计缺陷。
在试用阶段消除所有缺陷，将设计的总损失降至最低。在设计试用、测量、量产阶段，设计试用的总损耗很高，但由于生产数量少，总损耗不太大。测试开始时，产品数量增加。虽然单品损失率小于设计试验，但总量大于设计试验，总损失增加。到生产量产的时候，日产量更高。如果初期产品质量不稳定，会因质量问题导致生产线停工、产品改造，损失可能巨大。因此，解决批次生产前的问题，尽可能缩短整个流程时间，确保新产品能够高质量、低损耗地快速推向市场，成为企业提升竞争力的利器。
(7)缩短设计周期。
设计周期的缩短主要通过产品模块化设计和并行工程来解决。模块化(UNIT)设计也叫单元化设计。产品由几个模块(单元)组成，每个模块(单元)实现产品的一部分功能(功能)，所有模块(单元和组件)组合实现产品所有功能(功能)的方式称为模块化设计。每个模块都可以实现产品所需的部分功能，所有模块组合后就可以实现产品的所有功能。每个单元可以独立组装和拆卸，也可以独立升级和改进。只要对某个单元(或几个单元)进行改进和升级，整个产品的某些功能就可以得到改进和升级。
