在长三角某汽车零部件生产基地内，冲压车间的警报声曾让管理层寝食难安。作为某国际车企的一级供应商，该企业每月需交付30万套精密部件，但2022年的设备故障率却同比激增40%。"最严重时，核心产线每小时停机2次，年度维修预算超支650万元。"生产总监王先生回忆道，"OEE（设备综合效率）长期徘徊在58%，这意味着有42%的设备潜能被白白浪费。"
这并非孤例。天行健咨询调研数据显示：国内76%的零部件企业OEE低于65%，维修成本占比普遍超过15%。当"保交付"成为车企供应链的核心诉求，设备管理能力正在成为决定企业存亡的关键战场。
面对持续攀升的维修成本和订单违约风险，该企业于2023年初引入天行健咨询TPM改善项目。项目组通过"三维度诊断法"发现根本症结：设备点检流于形式、故障分析浮于表面、维护责任主体错位。
天行健团队独创的"532设备分级模型"将全厂设备划分为战略级、关键级、常规级三类。针对占产能75%的12台战略设备，组建由操作工、技术员、工程师构成的"铁三角"自主保全小组。通过"我的设备我负责"活动，操作工每日执行可视化点检，累计发现早期异常隐患217项。
针对频发的油压系统故障，天行健专家运用故障树分析法，从油温异常、密封失效等末端因素逆向推导，最终锁定液压油清洁度不达标的核心问题。通过加装三级过滤装置，该故障月均发生次数从9.3次降至0.5次。
经过8个月的体系化推进，该企业设备管理实现三大突破：
OEE提升曲线：冲压设备综合效率从58%跃升至92%，达到日系标杆工厂水平
成本优化奇迹：年度维修费用直降650万元，备件库存周转率提升300%
产能释放红利：同等设备数量下月产能提升至45万套，准时交付率突破99%
更深远的变化发生在组织层面。通过"单点课（OPL）"和"改善提案"制度，一线员工累计提交设备改善方案83项，真正实现了"操作者是设备第一负责人"的理念转变。
"这不是简单的5S运动，而是设备全生命周期管理体系的再造。"天行健咨询TPM项目顾问强调。项目成功的关键在于：
设备管理"三化"：标准化（SOP）、可视化（目视管理）、智能化（IoT监测）
维护策略"双闭环"：预防性维护+预测性维护的复合体系
人才育成"四阶法"：从设备清扫到自主改善的阶梯式能力建设
当前，该企业正将TPM经验向全供应链复制。正如总经理在总结会上所说："设备管理没有终点，通过天行健咨询构建的自主运营体系，我们真正实现了从被动维修到主动预防的战略转型。"
当汽车产业进入微利竞争时代，设备管理能力就是核心竞争力。天行健咨询的实践表明：通过TPM体系构建设备管理"免疫力"，完全可以在不增加硬件投入的情况下，实现设备效率的指数级提升。那些率先完成设备管理数字化转型的企业，正在赢得未来十年供应链角逐的入场券。
