创建精益环境的最基本要素之一是使用单件流进行操作。如果一次只处理一个单元，尤其是如果工厂已经建立并习惯于批量生产，那么一个组织可能会感到不寒而栗。然而，适当地融入到您的工作流程中，并与支持该流程的正确技术相结合时，单件流制造可以快速产生显著的效益。
通过使用自动物料处理实现单件流动，可以在多个区域消除废物。以下是成功实施精益单件流生产流程的七大优势：
1.提高质量，减少制造缺陷
批量生产在某些情况下是有益的，但由于需要移动、清点、储存和挑选更多库存，因此出现缺陷的风险要高得多。在单件流程中，缺陷或质量问题只影响单个零件。因此，工厂操作员无需在同一生产过程中为测试其他材料的质量问题而投入工时。相反，操作员可以追溯单件的工作流程，并确定纠正措施，以确保问题不会再次发生。
2.减少库存
每个操作只需要产生下一个操作员所需的内容。如果遵循正确的流程，并充分利用自动化物料处理的能力，该流程将消除任何提前构建和延迟的机会。
3.减少空间的要求
随着库存水平的降低，需要更少的空间和人力来管理（接收、盘点、库存、存储、挑选和交付）。一件式流程产生了具有优化设备布局的工作单元，因此单个操作员可以以最小的运动监督多件设备。
4.提高整体制造灵活性
现场库存减少将使交付周期缩短，从而为客户订单提供更多的反应时间。
5.更容易确定未来的改善
缺陷和制品库存将减少，而车间的问题将变得显而易见。例如，如果问题与节拍时间或在制品有关，它将很快变得明显，可以立即进行更改以解决这些问题。
6.确保更安全的工作环境
更少的库存意味着更少的混乱，这为改进工作站中设备的布局和单元的布局提供了机会。
7.提高员工士气
立即发现生产问题，使操作员在其生产区域拥有更多所有权。
