实际上，生产活动是由加工或检验材料或零件的人和机械设备组成的，所有的检验或加工都是由一系列的动作组成的，这些动作的速度、数量、有效性与否直接影响生产效率。
在很多工厂中，工艺动作的安排通常在生产之初安排一次，之后很少变动，除非出现重大问题。效率的提高一般被认为是操作者的动作熟练程度。随着动作的逐渐熟练，操作者变得习惯于动作的操作，完全无意识地操作。事实上，这样会造成巨大的效率损失。
许多人们认为理所当然的动作组合实际上是存在的:
停滞
动作无效
不合理的命令
不平衡（例如太忙、太闲等。）
浪费
以及其他不合理的现象。这些动作并没有改变产品的性能和结构，自然也就不可能创造附加价值，降低了生产效率。吉尔布雷斯曾经说过:“世界上最大的浪费就是动作浪费。”
以日常生活中的“动作”为例：一个熟练的厨师可以同时用两个或两个以上的炉子做饭，速度快，不会出错。但是普通人可能会用炉子来炒菜，中间发现某一种材料没有准备好，需要更长的时间。原因是动作的安排是否合理。
动作分析是对作业动作进行详细分解研究的方法，消除以上不合理现象，使动作更简化、更合理，从而提高生产效率。
动作分析改进的步骤，如果用PDCA方法进行分析的话，可以做一个如下图所示的流程图，按照这个步骤进行动作分析的改进，这样动作的效率就可以不断提高。
在生产现场，新的问题每天都在发生。有些人可能视而不见，认为一切正常，所以缺乏改善动力，效率日复一日停留在同一水平。改善往往来源于问题的发生和发现。如果管理者能带着疑问看现场发生的事情，特别注意细节，就更容易找到改善的对象。以下是能激励管理者发现现场的问题。
（1）动作效率检查
难度：
有没有一个动作很难实现？
作业的姿势容易导致疲劳吗？
操作环境是否方便操作？
你能让动作更容易吗？
人员配置是否合理？
是否存在安全隐患？
不均匀：
工作忙与闲有没有不平衡？
是否缺乏熟练程度？
运营商之间的合作怎么样？
有没有看起来很乱的地方？
浪费：
有没有等待或者停滞？
检验标准会不会太严格？
是否存在人员过剩？
有没有多余的动作？
有没有不合理排序的动作？
（2）PQCDSM检查
生产效率：
生产效率还有提升的空间吗？
动作时间可以缩短吗？
质量：
质量稳定吗？
次品率在增加吗？
消费者投诉了吗？
成本：
有没有材料浪费？
机械作业率高吗？
间接人员是否过多？
你有很多非作业时间吗？
交付日期：
交货经常延误吗？
计划准确吗？
安全性：
有没有不安全的动作？
环境中是否存在安全隐患？
设备运行正常吗？
士气：
员工的精神状态如何？
人际关系有问题吗？
是否有良好的纪律性？
发现问题后，需要对问题发生的现场进行详细的语言调查，掌握详细的数据，进一步理清问题。然后根据事实，展开分析。在此步骤中，应遵循以下原则：
把握问题，必须以现场发生的事实为依据，用5W1H法反复查明事实真相。不要主观臆测，偏离事实。
对性的描述往往难以区分具体的差异，会使对事实的把握处于模糊状态。这样一来，问题分析的难度会增加，改善的效果也难以衡量。所以，只要能数字化，就要掌握具体的数据。
如果动作可以分解，然后用标记表示，掌握的数据可以用图表表示，事实的描述会大大简化，理解分析的难度也会大大降低。
分析的人有时候会因为职位的不同而偏离分析的方向，经常把问题归咎于其他部门或者其他人，容易导致扯皮的现象，为解决问题设置人为的障碍。所以在进行问题分析的时候，一定要走在别人前面，保持客观的立场。
通过现状分析后，我们可以得到一些问题的可能原因。这时候就要逐一核实，排除北京的一些似是而非的原因，找出问题的真正原因。淘汰过程应坚持简单先于复杂、低成本先于高成本的原则。
在找到问题的真正原因后，应制定一个改善方案，以消除问题的原因并防止其再次发生。对于动作改善，可以参考动作改善 4的原则，帮助拟定改善方案。
改善方案拟定后，要和相关人员核对是否有漏项，进一步完善，避免负面影响。
改善方案确定后，对相关人员进行本次集中讲解培训，分配任务，跟踪监控改善过程。一旦有不满意的地方，要及时调整。
改善方案实施后，要收集各种数据，与改善前的数据进行对比，确认改善是否达到了预期目标。由于生产现场的目标与PQCDSM（效率、质量、成本、交付、安全和士气）密不可分，因此收集和比较以下数据是合乎逻辑的：
产量、稼动率、能率和作业时间
不良率、合格率和客户投诉数量
材料损耗率、人工成本和间接人员比率
准时交货率，平均延误天数
安全事故数量和安全检查结果
违规数量、改善案例、员工流失率和员工投诉数量。
读者可以根据自己作品的特点寻找有确认效果的物品，收集相关数据，确认效果。
如果效果明显，就要通过标准化来维持。制定新的作业标准书、现场布置规范、安全操作规程、项目检查要点等文件并正式发布实施。因此，工作改善的周期完成，并且进入下一个周期。
