PDCA最早由美国质量统计控制之父Shew hart（休哈特）提出的PDS（PIan DoSee）演化而来，后由美国质量管理专家戴明改进成为PDCA模式，所以又称为“戴明环”.见图1.7.1。
PDCA的含义如下:
(1) P(Plan)-计划，通过集体讨论或个人思考，在分析现状的基础上确定某一行动的方案和确认行动目标值；
(2) D(Do)-执行，编制执行计划，包括改善细分的项目、改善的目的和效果、执行时间区间、责任人等；
(3) C(Cheek)-检查.按照执行计划进行检查及修正计划表；将改善取得的效果与设定的目标进行对比；
(4) A(Act)-纠正效果的确认，并通过标准化的形式进行巩固；成功的经验要标准化并进行推广；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始地进行，一个循环解决一些问题，未解决的问题依据成本分析将会进入下一个循环，这样阶梯式上升直至达成改善目标。
PDCA循环是有效地进行任何一项改善工作的合乎逻辑的流程，但只有形成以成本驱动为动力的PDCA改善循环，才是企业运营内在恒久的推动力。如果成本驱动活动与个人绩效挂钩，则有利于建立一个活泼的、具有创造力的改善团队。
图1.7.2显示了成本驱动下五阶段的改善活动。在开展PDCA的零阶段，我们首先要明确年度公司或部门重点改善的目标，特别是要关注与成本改善直接相关的项目。
在第一阶段活动中，进行主题选定。主题选定的原则是按照的”损失分析流程和方法”，在充分了解企业损失分布的基础上，确认损失严重的区域，坚持优先选择原则确认改善主题。
第二到第四阶段活动中，持续推动PDCA循环改善活动，直至获得阶段性的改善成果。
第五阶段，进行总结，包括将改善后和改善前的现状进行对比分析，制订标准化及向后行动计划；进行投入产出成本分析，即按照改善成本分析手法，详细分析本次改善的投入成本，取得的改善效益，最后得出B/C(经济效益与改善成本之比)。
