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随跟着经济全球化的成长以及我国融入全球经济的轨范加速，企业在获得加倍宽敞宽大发达市场的同时，也面临竞争加剧、成本增添、边际获利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战，这使得企业经营平均获利水平下降。在企业生产组织过程中，选择适合自身产品特征的生产流程，是企业节制成本的关健，也对企业提横跨产效率、提高产品质量和市场竞争力起到关健主要。而精益生产则是优化生产流程，解决企业目前保留与成长问题的最佳方法。
一、精益生产的根基内在
精益生产(LeanProduction，LP)，又称精巧生产，其中“精”暗示精巧、切确、出色；“益”暗示益处、效益等等。精益生产就是以企业利润最大化为方针，实时制造，原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。
精益生产既是一种以最大限度地削减企业生产所占用的资本和降低企业管理和运营成本为首要方针的生产优势，又是一种理念、一种文化。实施精益生产JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是不竭改良、美丽绝伦，为实现七个零的最终方针而不竭全力。它是支撑小我与企业生命的一种精神力量，也是在永无绝顶的进修过程中获得自我知足的一种境界。
精益生产操作传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个体或几个工序。精益生产与批量生产相反，追求工序间在制品、半制品的零库存，但它并不是强行把工序间的库存削减；也不能首要依靠传统流程的机群式安插，因为这种流程工序间的距离太远，物品传递实施单件传递是不现实。是以它强调价值流的流动，运用这一个流的流动，把设备按照这个流的流动标的目的按加工工序的挨次进行安插，从而缩短工序间的距离，削减了搬运，使得实现工序间在制品、半制品的零库存成为可能。
精益生产首要搜罗所有工作的基本——5S管理，准时化（Just In Time）和自动化是精益生产的支柱。以及6σ质量管理原则，可视化管理以及不竭追求完美，支撑系统。
二、基于精益生产的流程优化案例剖析
1、案例研究背景
南方某机电制造有限公司附属于南方航空动力机械公司，在机电产品开发和生产制造方面具有较好的基本，公司首要从事国外机电产品“三来一补”转包生产，以外向型生产为主，生产模式首要依据客户订单要求进行组织。
精益生产首要以客户订单作为生产驱动，产品细列化，如：刷杆支架、顶杆支架、摇轴、转轴等。同类产品结构极其相似，生产组织过程具有多品种小批量的生产特点。以刷杆支架为例，年订货量为2800件，要求每月交付150件。可是，按照公司现有生产能力根本无法知足需求。一方面，因为生产管理斗劲粗放，生产组织流程不尽合理，致使其生产效率低、周期长、不能按期交货等错误谬误十分凸起，企业每月有30%～50%的订单不能按时出货；另一方面，工人持久加班，生产能力严重不足，使企业在快速响应市场、知足客户需求方面，越来越力有未逮。
2、企业存在的问题及首要原因剖析
经由过程对企业生产及管理进行考查后，对问题的原因可以得出如下结论：
①每月批量投放拟定不合理
无法按挨次组织生产，在制品占用时刻长，生产周期长（生产周期约一个月）缺乏矫捷的管理能力，市场响应能力差。
②工序功课缺乏尺度化
工序设备及人员设置装备摆设不尽合理，经常呈现多处设备闲置及人员期待时刻，且同志工序的功课、功课时刻相差悬殊，产品质量、生产进度节制艰苦。而且不能成立有用的工时查核尺度，生产能力存在不确定性。
③缺乏根基的市场展望机制
按订单生产，经常引起整体生产过程的杂乱，不能按时交货的情形经常发生。
④因为工序设备及人员设置装备摆设不尽合理
呈现多处设备闲置及人员期待时刻，造成生产能力的浪费。
⑤生产现场结构杂乱
没有平安靠得住的工位器具存放呵护零件和运输零件，造成零件的碰伤和划痕，导致零件返修甚至报废。
3、按照精益生产管理拟定优化方案
按照上述剖析，企业今朝生产流程中存在的问题首要分为机械加工的工艺技术问题和企业整体生产现场结构问题。结合精益生产管理和企业未来成长趋向，提出成立一套较完整的现代加工技术及工艺管理系统，对企业原有传统生产组织及管理流程进行刷新，对产品加工工序内容、设备和人员从头调整安插。实现了消除浪费、提高效率、降低成本的精益生产方针，并在生产现场之间成立“持续流程”，实现整个价值流的优化，并采用拉动式生产节制提横跨产效率。拟定出的改良法子如以下几个方面：
①调整月批次投入量
精益生产着眼于整个生产流程，追求工序间在制品、半制品的零库。而原本每批次投入量80件，单批次数目过多，造成单批次流转周期过长，经常呈现设备、人员停工待料的情形。经由剖析测算，将单批次投入量调整为30件，每月投入5-6批次，以顺应各加工环节的频次，较好地节制了生产现场在制品的合理流转，保证了生产流程的持续性。
②成立完整的生产线
精益生产强调价值流的流动，运用这一个流流动，把设备按照这个流的流动标的目的按加工工序的挨次进行安插，从而缩短工序间的距离，削减了搬运。按照精益生产的要求及各加工设备工序能力的分歧，调整设备，增添一台立式加工中心，并将两台铣床和一台钻床调整他用。按所加工零件“刷杆支架”的工艺流程，组成较矫捷的小单元相毗连的生产线，完成全数机械加工的工序内容，生产出及格的产品。设置装备摆设必需的加工设备和工人，并按照生产周期需要及设备加工能力合理放置人员班次。经调整后，设备加工能力获得显著晋升，各生产单元更为紧凑，削减了零件的半途流转时刻和设备空置时刻。
③对加工工艺改良优化
精益生产要求人员按尺度工艺工作，按节奏进行生产按照精益生产管理、现代加工技术及工艺管理模式对零件“刷杆支架”的加工工艺进行合并调整，对加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序，采用加工中心进行加工，仅此一项，不单节约了加工费用，更缩短加工时刻，保证了质量，提高了产品的及格率。
④生产成本剖析
该零件工艺技术复杂水平中等，有形位公役要求。经由设备调整和工序调整后，增添了资金的投入，购置了立式加工中心。加工费用不但没有增添，还有所降低。更主要的是晋升了企业的生产加工能力和生产规模。
A.原成本：Q原工序费用=E50工序+E60工序+E80工序+E90工序=10+9+50+60=129元
B.现成本：Q加工中心=E加工中心工件单价?H工序时刻=100x0.7=70元⑤工序能力剖析
可以看出，从单件工时来看限制工序能力的瓶颈首要在80、90、120工序，而120工序直接经由过程增添磨练人员可以解决，因为80、90工序则斗劲复杂，工艺要求较高，因为工人的加工技术参差不齐，造成产品质量不变，及格率较低，更导致生产效率的低下。所以，必需经由过程改良工艺和调整加工设备，才能提横跨产效率保证加工质量，直接提高产品零件及格率，使工序能力获得晋升。
⑥生产周期剖析
如表2所示，因为50、60、80、90工序时刻较长，加工内容多，存在不确定性，轻易造成生产周期的延迟和杂乱，经由50、60、80、90工序的调整合并后，改由加工中心一道工序加工，工序时刻也由原本134分钟/单件工时（合并前）缩短到此刻42分钟/单件工时（合并后）。单件总工时也由原本“80分钟/单件总工时”缩短到“288分钟/单件总工时”，节约了工序加工时刻，直接缩短了零件加工的生产周期。
4、采用“看板管理”
经由过程对生产打算、生产进度、在制品流转过程、质量节制和管理等各环节借鉴精益生产的“看板管理”，可以更好地传送生产以及输送的工作指令，防止过量生产和过量输送，进行“目视管理”并能实时改善存在的问题。增强产品的质量节制，在零件加工过程中增添需要的检测和抽检，避免零件的批量返修和报废。增添需要的工位器具呵护零件，避免零件的碰伤和划痕，削减零件的返修和报废。选用性价斗劲好的刀具、夹具、量具，降低生产费用和生产成本。
三、实施优化方案后的应用结果剖析
经由一段时刻的实践运用，经由过程实例验证，经由精益生产优化后的生产流程获得了以下几个方面的直接效益：
1、调整月批次投入量
在调整月批次投入量后，合理的批量生产极大地削减了在制品库存，改善了现场生产管理秩序，每周均有产品下线，生产周期显著缩短。提高了生产效率10%以上。
2、成立小单元生产线
经由成立小单元生产线，设备加工能力获得显著晋升，各生产单元更为紧凑，削减了零件的半途流转时刻和设备空置时刻。合理放置轮流生产，工序功课尺度化，定编定岗。至少使生产效率晋升5%以上。
3、过程对加工工艺的改良优化
经由过程对加工工艺的改良优化，缩短了加工时刻，降低了加工费用，保证了产品加工质量，提高了产品的及格率。扭转了经常呈现的不能按时交货、持久加班加点的晦气场所排场，降低了生产成本。在不增添成本的情形下产能获得显著晋升。比改良前提横跨产效率30%以上。
4、实施“看板管理”
经由过程实施“看板管理”，使得整个产品的生产流程状况一目了然。增添了加工过程中的矫捷性和可控性，加之对其它一些环节的改良优化，使生产效率提高15%以上。
综上所述，经由对企业生产流程从头设计运行后，使企业慢慢实现从传统批量生产到精益生产的改变，成立了一套较完整的现代加工技术及工艺管理系统，经由过程对企业原有传统的生产组织及管理流程进行刷新，对产品加工工序管理内容、设备和人员从头调整安插。经由过程实例也说明以上的精益生产应用过程和现实结果，产能指标完全达到了设计要求。同时也满足了企业提出的不增添生产人员，生产效率提高50%以上的要求，同时生产现场的情形获得了很好的改善。可以了解满足市场对产品多样性的需求，提高了企业的整体工艺技术，安然安祥机械加工能力，极有效增强了企业的市场竞争力。
从案例可以看出在精益生产的指导下，结合企业现实情况，生产流程中提高成本的高效率的持续的功课流程，其顺应现代快速转变的外部情形的新思绪。操作精益生产，持续不竭的改良，削减浪费、增添价值，提高焦点竞争力，是制造型企业获取和连结市场竞争优势的一条道路。
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