一、A汽车公司介绍
A公司成立于1999年，据天行健管理咨询了解，是上海大众安亭基地成立最晚的一个整车厂，主要以生产上海大众的中高级和多功能车为主，先后生产了帕萨特、领驭、途安、明锐、昊锐、途观等车型，其中很多都是上海大众的持续畅销车型。拥有两条整车生产线的汽车工厂年产能30万辆，也是安亭地区产量最大、设备最先进的一个生产厂，还是上海汽车工业旅游的一个重要景点。包括冲压、车身、油漆、装配四大车间，实现了汽车从白铁皮开始直到整车下线的全过程，以每分钟可以制造一辆车的高速生产。
车身车间的主要作用是，将冲压完成的特定形状的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成车身的分部位小总成，再在总拼线上进行总拼焊接，焊接成为完整的汽车车身，再经过打磨、测量和返修后报交给后续生产。由于上海大众所有的车型都是承载式车身，车辆的底盘、动力总成、前段模块、内／外饰等部件都是直接装配／固定在车身上的，因此车身质量的好坏，直接影响着最后装配出来的整车的性能和质量。由于车身车间的工艺复杂，产品要求高，车身车间一直是众多汽车整车生产厂的重点和瓶颈部门。从某种程度上讲，车身车间的产量和质量决定了上海大众汽车厂的整车产量和质量。
二、将精益生产的理念应用到车间
为了将精益生产的理念应用到车间，必须实现人员和习惯的转换，实现理论到实践再到习惯的推行过程。车身车间的精益生产的推进工作结合了车间的人员素质和组织结构、生产计划等具体情况分步实施，大致分为培训、实施、固定、全面推广和再优化五个步骤。
在培训阶段，车间组织了全体管理人员和业务骨干分批参加了精益生产的培训，并组织部分人员到配套厂等实施精益生产效果优秀的企业参观学习，让各条线相关人员了解到精益生产的理念并亲眼见识到精益生产的威力，在车间各条线人员之间形成了比学赶帮超的探讨。
随后，考虑到车间条线较多，也考虑到进行改革和优化工作时车间生产的稳定性，车身车间的精益生产实施工作选取了生产最为瓶颈的侧框生产线作为实施的样板，集中车间技术、维修等各方力量组成攻关小组对其进行优化和改进。采用工序分析的方式运用精益生产的理念对条线的整个生产流程进行详细记录和分析，找出其中的浪费点，并寻找解决方案。经过细致的工序分析和汇总，车间攻关小组发现了工序间存在等工、工步存在迟滞时间等四个方面的问题，并针对问题进一步细分，找出了导致这些浪费的大大小小12个影响因素。在找到原因后再具有针对性地提出解决后优化方寒。随后通过与规划、维修、工艺等部门的通力合作，将相关建议与方案付诸实施。最终通过一轮优化消除了两个空工位；缩短了运输时间32秒、夹具时间两秒、操作时间10秒，还优化了现场的栏栅防护区域。
在取得上述成果后，车间攻关小组对相关改动措施进行了固化：对应修改工艺文件、操作指导书、设备参数及资料等，以达到无论谁来操作和管理都能够以优化后的流程进行相关生产，有效提高了设备的开动率和产量。
在侧框生产线推进一轮优化以后，车间攻关小组总结了工作的成果和心得，与其他管理和技术人员进行技术交流后，攻关小组被分散到各条线进行全面推开精益生产的优化工作，在随后的3个月中车间各条线都对自身工作中的各环节进行了全面优化和固定，共有74个工序和物流过程得到优化和改动，共计修改工作指导书237份。
在第一轮全面优化后，为了将精益生产进行到底，车间又将相关流程落实到了程序文件中，从制度上保证了精益生产的持续进行。
三、精益生产在A汽车公司的实施案例
1、以消除浪费为主要着眼点
全面分析生产各环节的各个流程与步骤。只有这样才是真正将精益生产的理念实施到底，才能有效保证精益生产的实施效果，也能够最大化地减少浪费、升企业的效益和管理水平。
2、以人为本，积极发挥人的主观能动性。
只有全员发动，人人参与到精益生产的实施和优化活动中来，将精益生产的理念变成每个员工自己的想法和习惯，才有可能实现长效的精益生产，才能持续有效地推行精益生产。
3、在全面推行改善和优化的同时，必须对改动的实施和效果进行有效掌控。
所有的改动都会存在失败的风险，必须在实施过程中对每一个改动进行有效的掌握和控制，观察和反馈实施效果，对于出现的意外情况还需要进行调整和进一步优化，只有这样才能保证优化的效果和生产的持续稳定。
4、产品质量要做到精益求精实现产品零缺陷
在全面优化车间流程时，必须严把质量关的同时，对产品质量方面也做到精益求精，实现产品零缺陷。只有这样才能保证生产的产品是有效的，能够满足客户需求的；也只有时刻坚持质量意识，才能在优化和改善过程中做到有据可循、胸有成竹。
总之，精益生产是一个全面提升、不断追求尽善尽美的过程，也是一个需要长期实施的过程，只有经过长期的努力并使其成为企业文化的一部分，才能全面持续地实施精益生产，才能长期、持续的给企业带来效益。
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