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背景：B汽车配件公司，是一家合资企业，年产六大类、120万件产品。A知名汽车制造企业为在中国大陆选择合格的供应商，于2013年初对这家汽车配件公司进行了现场考察，但考察结果没有令A汽车制造企业满意。该汽车配件公司未能达标入选的主要原因是现场管理不善，得分最低。为不放弃难得的市场机会，该汽车配件公司的领导层决定聘请天行健管理公司专业的生产现场管理专家对其生产系统进行改进，以满足A汽车制造企业的要求。
一、现场描述
该配件公司的生产总流程如下：公司的所有原材料均存放在大小五金库，根据生产计划进行半成品加工（加工区城在生产现场的右侧），加工后存放在半成品库，当需要进行成品组装时，将半成品运送到组装区（在生产现场的左侧），完成组装后将成品贮存在成品库。
问题1：根据流程图，该生产流程(或布局)存在哪些缺陷？
问题2：半成品加工区的设备布置是属于哪一类布置方式？缺点是什么？
咨询组人员经过对该配件公司的生产现场考察和调研后，得出以下几点结论：
1、从流程图可以看出，整个流程不顺畅，存在交叉、迂回、折返等现象；
2、中间环节过多，特别是半成品库的存在，不但使物流停滞，而且造成库存的不合理增大；
3、整个半成品加工区的机器布置以“机群式”为主，难以实现单件小批量生产，中间在制品批量过大，存量过多，造成并引发了很多浪费；
4、成品、半成品库存较大，现场占用资金较多、生产效率不高、劳动消耗大，主要的原因是流程不合理，辅助时间长，搬运距离远造成的，工人的情绪与现场环境也有关系。
针对上述问题，咨询人员提出了以下改进措施：
1、调整加工路线，使机器的布置符合工艺流程方向，避免迂回、交叉、折返，减少运输距离；
2、取消半成品库，在组装区设置半成品缓冲区，可根据成品的组装情况实时组织半成品生产，这样一方面减少了物流距离（半成品加工后通过中间通道直接运送到半成品缓冲区），另一方面减少了在制品库存量；
3.、重新调整机器设备的布置方式，改“机群式”为“U型单元式”方式，为实现小批量生产提供了方便。
1、通过工艺流程的改进，使物流的移动距离平均较少了近30%,，减轻了劳动者的作业强度，节约了大量的生产工时，降低了生产成本，提高了工作效率。
2、通过布局及机器的合理布置，实现了小批量生产，使在制品、产成品的库存明显减少，库存周转时间由原来的一个半月下降到半个月，资金周转率大大提高，由每年的8次提高到每年18次，每年为公司节约资金136万元。
3、通过了A汽车制造企业的合格供应商的复评。
（本案例来自天行健咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
