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背景：某眼科医院验光配镜中心是本地验光配镜的专业机构，技术力量雄厚，质量过硬，深得顾客信任。随着规模的扩大，顾客的增加，原有工作模式不能适应市场及顾客的要求，主要表现在交货期过长（顾客等候时间太长），影响了企业的竞争力。为缩短交货时间，医院管理层决定聘请天行健管理公司专业人员对中心的现状进行考察、分析并提出切实可行的提高效率、缩短交货期的改善方案。
结合平面布局，整个配镜过程如下:
顾客在柜台选好镜架后，由工作人员传递到发料室，传递批量5～30副眼镜/批，时间间隔5～30分钟/批。发料人员配片、检度数，为统计每个加工人员的工作量进行登记；将待加工品平均分配到5个工位进行加工；加工后的眼镜送检验室检验；检验合格后交取镜处；调试合格交顾客。
通过天行健管理公司专家团队几天的观察、记录，整个流程的平均用时为125分钟。其中，有效加工时间为23分钟，等待时间为95分钟，传递时间为7分钟。
问题1：从整个流程的时序分布看，存在什么问题？
问题2：造成整个流程时间过长的原因是什么？
问题3：有哪些环节可以简化、合并或取消？
问题4：为提高效率，缩短流程时间，运用丰田生产方式的原理、原则提出改进方案。
咨询组人员经过现场的调研和考察，得出以下几点结论：
1、从流程的时序分布看，等待时间过长，有效的加工时间只占整个用时的18.4 %，说明由于等待而造成大量时间浪费；
2、传递的非均衡性，传递批量过大是造成等待时间过长的主要原因；
3、整个流程的推动式生产及平均分配现象，造成加工人员的效率没有得到充分发挥，使整个流程的效率下降；
4、中间环节过多，比如在配料后的登记，目的仅仅是为了统计的需要，但却占用很多时间，也是造成效率低的一个原因。
1、运用丰田生产方式的拉动生产原理，在加工环节运用“看板”方式，改变原有的配料员“送”的方式，而是在加工车间内设置物料架，配料员将配料后的待加工品放置在物料架上，由加工人员根据自己的加工能力，从物料架上“取”待加工品，从而实现“拉动式”生产；
2、为缩小加工批量及均衡生产，要求传递人员按一定时间进行规则传递，并以最小批量为原则；
3.取消配料后的登记环节，而由加工人员在加工后自己做出加工标记，利用工序空闲时间进行统计。
1、配镜时间明显缩短，由原来的2至4小时下降到1小时，极大地方便了顾客，增加了顾客的满意度；
2、工作效率明显提高，由原来的18副眼镜/小时（5人），提高到27副眼镜/小时（5人），生产效率提高50%；
3、由于顾客的满意度增大，提高了企业的竞争力，经济效益同时增长15%。
（本案例来自天行健咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
