一、信息化精益生产的背景
某钢铁薄板公司是在省、市、集团相关领导的大力支持下建设的具有国内领先水平的冷轧镀锡企业，部分生产线属于国内首(台)套自主研发重大技术装备生产线，可以代表国内的冷轧薄板发展水平。公司生产线流程、工序繁多，对生产的组织管理和过程控制水平有一定的要求。信息化精益生产应运而生。
二、信息化精益生产的内涵和做法
冷轧生产工艺及物流关系的复杂性、产品多样性等给生产组织带来巨大挑战，因此必须由生产制造执行系统(MES)助力生产物流管理和指导精益化生产。该公司MES系统覆盖整个厂区域生产设施，以生产订单为生产管理线索，实现轧钢一体化的精益化生产管理，主要体现在生产订单所需材料的一体化设计，生产标准、作业规程规范的一体化应用，生产作业计划的排定、生产作业管理、生产用物料(原料、在制品)物流管理及跟踪。
设计基本原则：以销售订单为驱动，以生产订单为主线，按标准设计、生产、质检，实现全程质量管理，遵循“以销定产、产销衔接、动态调度、三流同步”的理念设计本系统。
具体做法：
1、从客户订单录入开始，通过合理的计划排程，在瓶颈工序产能平衡后，在满足冷轧工序工艺约束的基础上保证整体产能的最大化，实现上下工序之间的物流平衡，并能通过实时的动态调整保持生产的正常进行和物流畅通。严格按冷轧工序计划合理地组织生产，有效地加快生产节奏，缩短产品制造周期，建立以产品规范体系和冶金规范体系为主的统一质量管理体系，并贯穿生产全过程。结合设备产能及实际投入量，及时协调销售与生产间的矛盾，快速响应市场变化。
2、加快库存周转，降低库存量，通过合理安排生产、优化生产调度使生产组织顺畅，实现物料快速运转，通过入库堆垛策略，优化堆放位置，实现入库快捷、出库便利、库存跟踪准确。同时对各种材料收发存信息进行动态管理，实时掌握仓库与设备等情况，实现库存与生产的平衡。
3、严格监控生产过程，持续改进产品质量。为提高市场竞争力，必须发展“高难度，高附加值”的产品，这就需要以冷轧MES系统的品质设计结果为指导，严格按照其对应的冷轧制造标准，对生产全过程实时监控，及时杜绝不合格产品的流转，通过对主要生产流程及关键生产设备进行动态监控，增强各个生产环节的应变能力，以保证产品质量得以持续改进，实现附加值最高化。
4、降低生产成本，提高企业效益，通过计划与生产的平衡，使得局部与全局总体工序产能最大化，同时持续改进生产制造标准，提高产品的一次合格率和产品的成材率来提高企业经济效益，降低生产成本增强企业市场竞争力。
三、信息化精益生产管理成效
以信息化为基础的精益生产管理是一个长期实践、不断优化与持续改进的过程。该公司依靠信息化实施物流优化管控和精益化管理取得的初步成效主要有以下几方面。
1、共享生产经营信息，推动精益生产
该公司五级自动化信息化管控系统将生产经营所有数据实时上线并集成，并建立决策支持分析系统，公司领导、中层、业务员均可直接通过系统进行查询与沟通，生产进度和生产过程一目了然，解决了生产过程、生产动态掌握滞后、决策缓慢、沟通不畅、沟通成本较高和等一系列问题，满足了订单式生产的要求。在信息化技术支撑下精益生产成为可能。
2、降低生产成本，提高生产效率
该公司通过信息化系统实现物料精细化管理，强化原料、成品订单库存，降低原料成品库存8633吨，减少资金占用4600万元；降低设备、供应采购费用、消耗费用，2013年公司各种能耗指标逐月减低，吨钢电耗、天然气、蒸气、水耗、轧辊较年初相比分别降24％、3 8％、22％、40％、11％，板业吨钢降低能耗20元／吨，年降低成本500万元；实施二级自动化控制系统，对生产工艺实现了闭环控制，各项工艺参数设定不断稳定、优化，综合合格率完成99.5％，镀锡产品完成99.91％，提高成材率0.5个百分点，节约成本800万元，连退生产线性能命中率由40％提高到了95％以上，已能满足气雾罐、蛋白饮料罐以及高档食品罐的使用，产品质量可以和宝钢产品媲美，出口创汇4302万美元，增幅109％。出口量行业排第四；“全员、全面、全方位、全流程”为客户服务信息化体系的建立，强化了交货期服务；对每份订单严格跟踪制度，确保产品质量和交货期，全年产销率实现103.2％，新增客户26家，节省各类经营费用200万元；流程优化，协同高效，降低管理费用100万元。
该公司通过信息化系统的实施实现了物流、资金流、信息流的整合，形成管理、机制、创新成果共享，着眼系统优化，持续改善成本体系，以市场需求为出发点，全部回归原点进行全方位成本倒逼，按照全流程优化的模式，重新审视效率的提升和优化，建立完善的产品成本和品种盈利能力管理体系，提升该公司品牌的综合竞争力。
（由于涉及隐私问题，本文不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
