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精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。精益生产模式是一种以顾客需求为导向，以消除浪费为核心，使企业以最小的投入获得最大的产出，实现低成本、高效益的现代生产管理模式。安钢在实施“三步走”发展规划后，实现了设备大型化、工艺现代化、产品专业化的跨越式发展，现拥有150t转炉-3500mm炉卷轧机、150t转炉-1780mm热连轧、100t转炉~高速线材、100t转炉-2800mm中厚板及热处理等现代化生产线；工艺装备达到国际先进水平的同时，实现了产品结构的优化升级，形成了包括中厚板、热轧卷板、高速线材、棒材、角槽钢、球墨铸管等60多个品种、6000余个规格的产品系列，实现了钢铁产品的“专业化、特色化、精品化”。近年来，面对钢铁行业产能过剩、资源成本升高、市场竞争日趋激烈的严峻形势，安钢以低成本运行为主线，建立市场倒逼机制，全面实施精益生产模式，确保了生产经营目标的实现。
1．以顾客为中心，实施订单拉动式生产模式
为了满足顾客需求，提高安钢的品牌形象与核心竞争力，实施了订单拉动式生产模式。根据顾客需求与各产线生产能力、工艺技术水平、设备运行状况相匹配的原则，通过订单评审，优化组批，以交货期为结点实施轧钢、连铸、炼钢、炼铁倒推式生产设计与刚性计划执行，确保订单的按期交付。针对顾客多品种、多规格、小批量的个性化需求与企业追求大批量、规模化、经济化生产的矛盾，通过订单整合、订单归并、同钢种同浇次不同流宽设计，实现了个性化订单与规模生产的有机结合，促进了顾客与企业的双赢。为推动订单拉动式生产模式的有效实施，利用先进的MES系统，从订单承接、优化排产、产品制造、质检入库到产品交付，进行全程、实时、动态跟踪管控，促进了全订单生产水平的持续提升，提高了顾客满意度。
2．创新计划管理模式，实现精细化管理
为推动安钢精益化生产管理水平的提升，大胆探索，勇于创新，建立了集中、统一、垂直的计划管理新模式。通过优化计划管理流程，将原来公司下达月、旬、周总量计划且二级分厂根据总量计划自行排产的二级计划管理模式，转变为公司根据订单直接下达以日、班、炉、块为单位的生产作业计划的一级计划管理模式，实现了生产计划的集中、统一、垂直管控与精细化管理；通过对组织机构、计划管理人员的优化整合，将原来分散于各二级分厂的计划管理职能与计划管理人员改计划生产管理处集中统一管理，提高了工作效率与质量；为促进以“块”为单位的订单作业计划的一贯制管理，对中板、炉卷、热连轧3条板材生产线实行产线负责制，实现了从订单承接到产品交付的一体化管理，提高了订单的一次完成率。
3．实施高效、精准的过程管控，实现准时化生产
为促进生产均衡、稳定、连续、高效运行，按照差异化管理理念，安钢建立并完善了铁前系统、炼轧系统炉机匹配生产模式，提高了物流运转的科学性、稳定性、经济性；调度中心以计划管理为纲，统筹安排，科学组织，通过对生产要素实施集中、统一、垂直管控，优化资源配置，密切工序衔接，优化工艺路线，并利用全方位的可视化生产监控系统实施全程动态管控，力求生产过程中时间流、物质流、信息流的最佳匹配，促进了准时化生产与低成本运行的有机统一；精准的炼轧生产控制是高效、精益生产的基础，通过对炼钢、连铸工序的钢水成分、钢水重量、钢水温度、衔接时间和铸坯精度实施“五精准”控制，在轧钢工序借助先进的在线自动监测、自动控制技术，对温度、尺寸、工序间隙时间实施“三精准”控制，促进了精益化、准时化生产水平的提升；针对炼钢、精炼、连铸、轧钢等工序点多、生产线长的特点，自主研发并成功应用了“炼轧生产时刻表”，通过规范各工序作业标准，科学制定时间节点，精确过程控制，实现了准时化生产，提高了生产运行质量。
4．严格工序质量监控，提高质量保证能力
为提高产品质量控制水平，促进精益化、精品化生产，在生产过程中安钢加强了工序质量控制，严格标准化作业，认真贯彻执行岗位作业指导书、工艺技术规程等作业文件，持续开展工艺改进活动，不断提高质量保证能力。对各工序产品的化学成分、表面质量、物理性能，运用在线自动测量和人工取样测量相结合的方法，严格过程质量监视与测量，并运用先进的x射线荧光光谱分析仪、金相显微镜、超声波探伤仪等检测设备，保证过程检验的及时性、科学性、准确性，确保工序控制水平与产品质量的稳步提升。
5．推广应用新技术，提高生产控制水平
为实现生产技术现代化、过程控制精细化、系统管理科学化，提高生产控制水平，安钢先后自主研发并成功推广应用了具有行业领先水平的连铸坯定重切割技术、炼钢物流自动跟踪技术、“一键式”自动化炼钢技术等先进技术。其中，连铸坯定重切割技术实现了由传统的定尺切割到定重切割的变革，使铸坯重量精度达到±1kg，较按定尺控制精度提高了15倍以上，为精确轧钢控制创造了条件；炼钢物流自动跟踪技术实现了钢铁料消耗以炉号为基础的分工序、分炉座、分铸机、分班组精准计量的动态核算与控制，实现了生产成本的“炉算、班结、日清、旬分析、月总结”，为生产成本的精细管控与持续降低奠定了坚实的基础；“一键式”自动化炼钢技术实现了自动投料、自动枪位控制、动态调整吹炼工艺，促进了炼钢自动化水平与各项经济技术指标的大幅提升。
6．大力开展攻关活动，提高生产运行质量
为了持续提高生产运行质量，降低生产成本，增强市场竞争力，安钢先后组织开展了一系列攻关活动。如通过对生产过程中产生的氧化铁皮、切割渣、除尘污泥等多种含铁废料进行工艺研究与攻关，将其球团固化后成功应用于烧结生产、炼钢生产，实现了含铁废弃物的短流程、高价值、全循环、深度回收利用，促进了生产成本的持续降低；通过对1780mm热连轧、炉卷产线开展连铸坯热装直装攻关及中板产线热送攻关，降低了能源消耗，提高了生产效率和成材率，其中煤气消耗节约50％以上，成材率提高1％。
7．持续开展内外对标活动，促进降本增效
为持续降低生产成本，安钢先后组织开展了钢企之间、单位之间、工序之间、机组之间、班组之间、岗位之间的对标经验交流活动，取长补短，相互学习，挖掘降本增效的新潜力。其中，铁前系统通过与行业先进企业对标学习，不断优化焦化配煤结构、烧结配矿结构、高炉炉料结构，使配合煤成本、烧结矿成本、铁水成本大幅降低；炼钢系统通过定期召开对标挖潜会，以成本最小化为目标，以市场价格为导向，建立炼钢系统物料成本动态测算与调整机制，优化铁水、废钢等配比，加大自产废钢、含铁废料的使用力度，实现钢铁料消耗大幅降低，并保持全国同类炉型钢铁料消耗量最少；轧钢系统通过深抓内部挖潜，优化轧制工艺，推行提单重、提精度、降公差、降烧损、降切损的“两提三降”精确轧制操作，使成材率提高到93．2％，位居行业同类型机组第一名。
1．生产成本持续降低
通过实施精益化生产、不断推广应用新技术、持续开展内外部对标挖潜与攻关活动等措施，焦化、烧结、炼铁、炼钢等生产成本持续降低，其中钢铁料消耗连续多年位居行业同类炉型第一名。
2．订单一次完成率大幅提升
通过创新集中、统一、垂直的计划管理模式，高效、精准过程管控，开展系统攻关活动，订单一次完成率得到大幅提升，由攻关前的79．15％提高到目前的92．49％，并在高起点上保持稳定，达到行业先进水平。
3．产品生产周期明显缩短
通过实施订单拉动与准时化生产模式、精细生产管理、严格过程管控，产品的生产周期由攻关前的平均45天缩短到16天，提高了生产效率，确保了产品的保质保量按期交付，提升了安钢的信誉与市场竞争力。
四、结束语
在钢铁行业产能过剩、资源成本升高、同质化竞争加剧的严峻形势下，精益生产模式的推广应用，有效促进了企业的良性发展。安钢通过有效实施精益生产模式，推行订单拉动式生产，创新集中、统一、垂直的计划管理模式，实施高效、精准的过程管控与准时化生产，推广应用新工艺、新技术，持续开展内外对标挖潜与攻关活动，促进了生产效率、运行质量与市场竞争力的显著提升。
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