一.某机械制造公司简介
某机械制造公司是一家工程机械制造型公司，到现在已拥有20多年的发展历史，年销售收入增长率达50%~60%,2009年销售收入突破300亿元人民币，2010年突破500亿元人民币，业绩在全球工程机械行业排名第11位。
某机械制造公司的产品普遍存在生产成本过高、交货期限较长、产品质量相对较低的问题，从而造成其产品市场竞争力不强，难以在激烈的市场竞争中更好地发展。为此，2006年年底，某机械制造公司提出学习丰田生产方式(TPS)，在全公司推进精益生产方式，以提高企业竞争力。
经过公司3年以来实施精益生产方式，制造管理方面取得了一些成效，比如:生产车间6S管理、泵送李业部装配生产线的优化、流程优化、数字化管理、厂区物流、库存控制等方面，改善不小。尽管如，公司却没有达到最初的实施目标，降低成本的预期目标没有达到，生产成本依然较高，质量水平提升不大。
二.在实施精益生产方式过程中存在的问题
1.员工方面
1.1 一线员工的工作学习积极性不高。一线员工实施计件工资制，底薪较低，干得越多，收人越多，从而许多员工只能采用无奈加班的方法增加收人，积极性不高，休假时间很少，工人体力透支，精力不足，工作效率相对较低，学习积极性也不强;由于给予下层的激励不够，许多先进操作方法只是流于形式，没有实施好；工人将每个工作都是当做任务完成，没有带着兴趣去投入工作，没有在工作中感到愉快，没有主人翁的感觉，人性化关怀太少，工人积极性很难提高。
1）中层管理人员的执行力不强。公司中层管理人员没有严格按照一些规章制度去实施一些规划方案，在实施中有些偏离，人为主观因素比较强。然而，主观观念缺少评价机制，造成实施结果不佳，从而导致在一些生产加工过程中浪费仍然存在，难以短时间消灭，影响整个精益生产方式的推广进程。
2）高层管理人员参与度不高。高层管理人员只是参与定期的各个事业部“两精”(精益化精细化)简报以及品质制造例会，平时参与很少，这不利于全公司高效推进精益生产方式。
2.生产条件方面
1）厂房车间条件。厂房车间条件相对简陋，一些防护设施没有安装，到处通风，尤其在冬夭，工人上班时天气很冷，影响工人的作业效率，工人工作时间推迟，影响产量;同时，工厂的照明设施陈旧，光照度不好，造成厂房车间不明亮，影响工人的视觉，影响操作的准确性。
2）生产工具落后，机床保养不够。一些自造的大部件还要靠工人人工翻转，浪费时间，降低了作业效率;下料后的废料需要人工切割搬运.浪费人力，效率较低;缺乏一些专门的器具工装，造成部件随处，摆放，拿取时需要“选择”这个动作过程，浪费时阿;机床保养维修不及时、缺少维护，造成机床经常停土检修，耽误作业。
3）作业器具工位布局不合理。一些事业部在搬进新厂房之前并没有对厂房进行详细的规划，没有系统的分配厂房、安排工序，造成一些工序问布局不合理，搬运距离增加，浪费严重。
3.外协厂商的零部件质量问题
一些外协厂家供应的零部件存在质量问题，从而造成一些型号的产品不能按时交付，影响工作进度，造成一定程度的损失;外协厂家的原材料供应不及时，致使一些工位缺少材料，造成作业延误。
4.库存管理、生产均衡及报完工方面
一些事业部生怕不能准时交货，生产过多产成品，造成库存过多，占用了大量空间，没有严格的按照订单生产;同时，在一些部件的生产中，各个工序之间没有达到生产同步平衡，一些工位待制品较多，流转不畅，从而影响整机的生产量;各个部件的生产报完工形式不同，没有统一，有的是采取工序报完工，有的是采用整机台套报完工或是在部件最后一道工序实行报完工。
5.没有按照粉益生产方式的要求实施看板管理及拉动式生产，节拍化实施不严
虽然实施了3年多的精益生产方式，但迄今为止，公司各个事业部仍然没有一个完整地实施看板管理、严格的拉动式生产;虽然是按照订单生产，仍然使用推动式生产模式，从上一道工序到下一道工序连续生产;没有实施严格的节拍化生产，一些部件的生产严重超过节拍时间，浪费大量时间，从而造成产能难以满足计划。
6工业工程知识方面
在公司的大力提倡、实施合理化建议月以来，工厂的一线工人工业工程意识不断增强，大家注重改善，这点很好。但是，整体上山于工人劳动负荷过大，身心疲劳，缺乏活力，有改善意识的工人很少。由于时间关系，难以制成规范性的材料文件，推广还需通过相关部门的批准，致使实施应用比较困难，这就降低了工人改良、改善的热情。
三.某机械制造公司更好地改善精益生产方式的策略
1.落实以人为本的理念，加强中层领导的执行力
要重视一线员工、重用一线员工，充分调动和发挥工人的积极性、主动性、创造性。要合理安排休息制度、调整工资制度，人性化服务、管理，保证一线员工精力充沛，高效率工作;实施积极的激励制度，让广大员工热情地参与到公司推广精益生产方式的进程中来;改善厂房设施及工作条件，加强防护设备的使用，保证员工的身心健康;努力加强中层领导的执行力，对于一些办法方案的实施要有监督机制、跟踪评估，确保认真贯彻实施。
2.上层领导的大力支持和基础设施投入
公司高层应该积极地制定关于推进精益生产方式的一些具体推进措施和方法，促进按规则执行，减少盲目性，按规定实施。同时，高层积极参与支持，组织专家定期对一些实施项目进行检查、评估;公司高层应该根据需要;制定改进生产服务设施的投人策略，依据生产服务设施的使用寿命、故障率等因素，确定具体的修理、改进、购买、更新策略，提高公司的硬件水平。
3.认真选好供应商
供应商对于制造型企业尤为重要，因为许多部件的生产都是外包给其他企业生产，这样有利于合理利用资源，促进资源优化配置，所以良好的供应商对于企业的稳定生产作用很大，某机械制造公司要根据供应商提供产品的质量、价格、交付及时性等因素综合评价供应商，选择好长期合作伙伴，作为企业长期的供应商，保障生产有序进行。
4.降低库存水平，严格实施看板管理，推动拉动式生产
根据订单需求和公司的生产能力，安排生产，降低库存水平，减少库存浪费;严格执行节拍化生产，根据订单要求，严格执行看板管理，只有在需要的时间才生产需要的产品和数量，减少各个工序的待制品数量，推进拉动式生产;完工产品要及时流转，要保证各个工序的加工质量，降低次品率，提高效率。
5.工业工程知识体系的培训
建立完善的理论知识培训体系及考核制度，先从理论层面给每一位员工树立工业工程的思想意识，开发广大工人的思维，让工人的思维活跃起来，这才有利于他们在实际工作中更好地发现问题、分析问题及将来运用自己的知识解决问题。
实施现场培训和考核，熟悉精益方面的人员要经常深人到车间厂房，与工人沟通，发现问题。同时，组织实施现场培训考核，注重实际应用能力的培养，促进改善项目及时推广应用到实际生产中。
6.做好完善的作业标准，并严格执行
根据每道工艺的作业特点，制定完善的作业标准，由总部精益工程师和各个事业部的“两精”人员、具体操作工人协商，根据各个工序的实际作业特点，减少主观因素的影响，运用动素分析法和秒表时间研究确定一个作业的具体作业标准工时等指标，制定相应的作业标准，这样便于提高作业标准的可行性。作业标准的执行方面，一旦制订了作业标准。就要要求工人按照作业标准，始终不渝地贯彻执行，在执行过程中发现问题可以及时修正、完善作业标准。同时，实施作业标准以后，精益管理人员要积极的督促执行，现场指导培训、持续改善，这样才能真正把作业标准确定下来，促进效率的提高。
四.总结
实施精益生产方式不是一蹴而就的事情，是一个连续而且漫长的过程，企业只有在实际的推进中不断发现问题、分析问题、改善解决问题，并将精益生产方式与自己的企业实际情况紧密联系起来，制定、实施积极的各项推进策略，才能更好地实施精益生产，将企业顺利健康地转化为一个精益企业。
（由于涉及隐私问题，本文不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
