本文所讨论的是关于某一条汽车内饰零部件组装的装配线，主要原材料为注塑件和线路板，体积小，重量轻，采用工位间手工传递的方式，产品结构和组装工艺也比较简单。客户需求为典型的多品种小批量模式，为了及时满足客户需求，以及避免库存水平过高，必须频繁换线。降低换线时间可以有效的减少浪费，提高生产效率。
1、现行换线流程
根据现场观察，该组装车间对物料和治具管理均采用集中放置管理的方法，现行的换线作业过程都是由操作员在组装线停线后进行换线。详细换线步骤和换线时间记录如表1所示:
2、设定目标
根据现场对换线过程的记录，得到了表1所示的换线各个步骤的时间比例，该表是基于首件检测无异常的情况下，取1O次换线过程记录的时间的平均时间绘制的，该换线过程包括24步．耗时910秒。本次改进活动将换线目标设定为现行换线时间的50％，即455秒左右。
3、换线作业改善
1）界定换线作业类型．进行内部作业外部化
根据现场观察，表1中的所有24步骤均是装配线停止后进行的，即现状中所使用的910秒都为内部作业时间，故对表1的记录对现有换线过程进行区分，进行内部作业外部化，明确界定内外换线作业，同时统计内外换线时间
(1)在上一品种生产时，线长可以将下一品种生产所需的物料、治具、工具和样件准备到生产线旁边，以便下一品种生产。通过提前准备，可以将步骤ST2、ST4、ST5、ST9、ST13、ST14、ST16和ST21进行作业外部化。
(2)在下一品种正常生产后．线长再将放置在生产线边的上一品种的治具、原材料等送回相应的位置，从而节省时间。这些步骤包括ST6、ST7、ST11、ST12和ST18。
统计表2得出，在实施内部作业外部化后，内部作业为9步，消耗时间为586秒，外部作业为15步，消耗时间为324秒，分别占总作业时间的64.4％和35.6％，改善效果明显。
2）缩短内部换线作业时间
针对内部作业步骤进行研究，找出存在问题或可以改善的点进行改善从而缩短作业时间。
(1)针对步骤ST10和ST15所进行的治具的装卸进行改善，采用快夹结构或不需要工具就可以快速装卸的机构，如图2所示，从而减少了治具装卸的时间。
(2)针对步骤ST22首件确认的过程，设计简单的专用检具代替游标卡尺检测产品尺寸，可以很大程度上缩短首件确认时间。
两图
(3)针对步骤ST20和ST23所进行首件送检的流程进行更改，改送检流程为质保人员在线检测，提前通知质保人员换线信息，质保人员带回相应的工具和文件到生产线上进行首件确认。
3）缩短外部换线作业时间
(1)进行layout改善，将原材料和治具集中放置管理改为分散管理，在生产线附近寻找合适位置摆放原材料和治具，减少原材料和治具移动距离，从而缩短时间。
(2)对治具改善，采用快夹结构或不需要工具就可以快速装卸的机构，从而省去装卸治具时找工具的时间。
4）优化后的换线流程及效果评价
基于上述改善措施的导入，得到了新的换线流程和换线时间，如表3所示
通过一系列的改善措施，使得换线停线时间降低到415秒，减少了54.4％，总换线时间也缩短到586秒，减少了35.6％，到达了预先没定的目标。更改后的换线作业流程也更加科学化、合理化，并以此制定换线作业标准书，使得过程标准化。
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