1、对于库存问题的原因分析
某公司发现主要是以下的问题和原因导致一直难以改变长期大量的库存积压的现状:
①生产管理人员生产观念没有转变;
②生产管理人员长期以来的生产管理习惯难以改变;
③生产线产能不均;
④生产线制程集结;
⑤生产线员工作业方式有"候鸟作业"的现象;
⑥生产操作员工生产时讨厌更换模具;
⑦生产计划的安排不合理;
⑧不能根据实际生产情况调整采购基准;
⑨对于生产状况的掌握不足危及安全;
⑩生产能力无法快速转换。某公司的精益生产推进人员通过对问题和原因的查找,发现原有批量生产方式是产生库存的主要原因,所以坚定了某公司推行精益生产方式来削减库存的决心。
2、库存管理与生产作业的匹配
对于精益生产来说,凡是超出增加产品价值所必需的最少量的人、财、物和时间的部分都是浪费。库存管理以最大可能准确和有效的方法引导材料和人员的流向,因而可以消除浪费并指导各种活动,从原料的进货处理到生产制造以及订单的履行,确保正确的物料在正确的时间进入正确的地方,而且数量恰当,最终满足客户的订单或各种需求。然而,在本企业的实际生产过程中,由于产品的多样化、规格的多样化、组成订单的产品结构、数量各异,各生产环节很难准确、及时地完成各自的生产任务,以致影响后续生产过程。另外,在拉动式生产方式下,每一个生产工序如何生产都是由下一个生产工序的需求来决定的,前一个生产工序所产生的产品都为下一个生产工序提供必需的物料,前工序的停顿将对后工序产生直接影响。
企业的产品主要是连续性生产,而在其关键环节锻造齿轮和锻造轴类工序生产不同规格的产品时需要进行换产,且停顿较长时间。两工序间生产节拍不平衡,时常造成整个生产物流系统的不畅通。为此,紧盯影响生产节奏、制约产能提高的瓶颈环节,可采用以下方法打通瓶颈。
①优化作业顺序,提高各工序的工作效率
良好的作业顺序对于把握现场的人机作业关系、提高作业效率具有至关重要的作用。针对企业在生产不同规格产品时,生产线换辊占用时间长、对生产进程影响大的实际情况,在落实装配责任、实行联合换辊作业的基础上,坚持从细小处入手,对换产时备品、备件的摆放位置、每一个动作的责任人员等都做出了明确的要求,使换产时间大大缩短。
②部分工位运用一个流生产使各制程紧密衔接
某公司按照产品的制程顺序将加工设备排成一个流的生产线,同时将加工制程相类似的产品排入同一生产线。由于这种一个流生产线中各制程紧密衔接在一起,前制程做完一个产品即刻流到下一个制程继续加工,直至完成所有的制程。所以制程之间没有什么搬运距离,也没有1应地缩短了。
3、结论
精益生产是现代制造企业生产运作应用的必然趋势,其着眼点在于消除浪费。因此库存成了精益生产改善的重点。基于整体最优和控制库存的目的,从整个流程的角度考虑最小安全库存,既要降低库存,又要保证物流的服务水平(减少降低库存带来的风险和损失)。在实现企业流程的平衡化过程中,根据顾客和下游作业环节的需求,寻找生产和库存的最佳匹配,以最小的投入获得最满意的产出。库存策略的采用和精益生产思想的引入,保证了企业价值流的顺畅流动,实现了较低的物流成本和较高的服务质量。随着在企业整体应用精益物流,可达到企业物流流程的整体最优。精益生产的最终目的就是通过消除隐藏在企业内部的各种浪费,以获取更多的利益。精益生产的主要特点,就是它的改善成果迅速,而且是多方面的。只要依照精益生产的方式进行生产,就能同时做到生产率的提升、不良率的降低、库存量的减少、生产制程时间的缩短、节省生产空间、提高机器设备的可动率等。
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