深圳某服装公司位于中国服装产量最大的广东省。是一家集设计、生产和销售为一体的专业服装加工和生产企业。自2003年成立以来，一直致力于中高档职业装、西装、衬衫、家居服、t恤、休闲裤、运动装等服装系列产品的开发和生产。服装公司秉承“质量第一，信誉至上”的理念，占地360亩，总建筑面积50000平方米，拥有自营进出口权。产品远销美国、俄罗斯、英国、德国、希腊、西班牙、葡萄牙、保加利亚、哈萨克斯坦、土库曼斯坦、澳大利亚、韩国、日本、台湾省、马来西亚、尼日利亚、刚果等40多个国家和地区。
经过十多年的客户发展，市场不断扩大。与此同时，市场竞争的压力与日俱增。为挖掘公司生产潜力，减少损失，提高效率，进一步提升公司竞争力，深圳服装公司领导决定通过管理咨询进一步提高公司生产管理的精细化和规范化，通过管理培训全面提高全体员工的工作技能。
天行健咨询公司的顾问通过深入调研，发现在生产管理中存在以下问题：
1.生产布局混乱，现场杂物堆积，在制品积压严重，现场物流不畅，现场有很多员工犯错的死角。
2.计划管理缺乏统筹管理，生产计划缺乏权威性，计划员身兼多职:业务员、跟单员、计划员、采购员。信息的及时性和有效性较差，计划的能力、进度、整体控制能力和细化程度不足。
3.物流管理方面，供应商选择不充分，采购计划不明确，交货质量(交货期和产品质量)得不到保证，严重影响交货期，仓库管理混乱，物料分类、编码、标识不到位，余料处理不及时。
4.在技术和质量管理方面严重缺乏标准，如采购标准和检验标准。标准细化不到位，流程操作规程无法真正起到指导生产的作用。
提高员工的观念和技能。目前公司员工大多来自经济欠发达地区，文化程度较低，缺乏现代工业的工人理念和技能。大部分管理者都是从生产一线成长起来的，缺乏专业的管理技能训练。以上两点是我国大部分企业，尤其是劳动密集型企业普遍面临的问题。
精益生产管理咨询项目培训内容如下：
1）优秀员工的职业理念
2）6S与精益生产培训
3）管理基本技能培训（管理理念、管理工具等）
4）团队精神培训等。
现场管理以6S为应用技术，制定详细可行的现场标准和员工素养标准；成立废品回收团队，集中处理前期现场积压，以及生产中等废品的回收；在成功实施6S和大幅减少在制品的前提下，对生产线的布局进行了标准化和调整，使产品流程更加顺畅。
2018年，公司在6S的基础上，实施“一流生产”(一流生产的详细介绍在天行健咨询搜索相关文章中)。通过培训和实践效果，公司改变了全体员工的生产观念，认识到产品工序积压的危害，使生产工序中刺绣工序的生产服从后工序缝纫工序的要求；加强拉动计划的实施和监督；刺绣工艺实现快速切换技术；优先补单；最终成功实现了一个流生产，产品生产周期明显缩短。然后编制详细实用的质量标准和生产工艺标准，进一步提高产品的质量水平。
通过协商，企业在以下方面获得利益:
1.员工理念和技能:大部分员工能够正确认识个人与企业的关系，实现个人目标与企业目标的协同。2017年春节后，主动离职员工率不到3%。认识到规范细致做事的重要性，以及识别和消除浪费的方法，也深刻认识到不断学习和创新的重要性。
2.管理者可以掌握基本的管理技能和工具，如拉动式计划、4W1H、4M1E、PDCA等管理方法和技术。
3.字段规格是平滑的。通过5S的实施，在制品积压减少50%，生产效率提升30%。生产流程的在制品积压从项目开工前的800万元减少到450万元。除了企业十几年来使用包、箱作为周转工具的习惯，还能有效解决个人笔记与企业整体效益的矛盾。
4.2018年“一流生产”的成功实施，生产流程在制品积压从5月份的350万元下降到9月份的170万元，产品生产周期明显缩短。8月份一个5000打的订单之前的生产周期需要20多天，现在只需要5天。实施后的生产场效应流。
目前，公司在深圳某服装有限公司董事长兼总经理的带领下，掀起了持续学习、观念提升、全员创新的高潮。
