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一、企业概况
某加工制造企业近几年由于在企业的战略规划、营销体系设计等管理工作方面一直都做得非常好，因此，企业一直都能保持高速成长的局面。但是，美中不足的是企业内部的生产运作方面存在很多问题，随着客户交货期要求越来越接近，加工精度方面的要求也越来越高。因而企业高层决定聘请天行健咨询公司，采用精益生产理论来分析企业生产运作的具体情形，并做进一步的深入改良措施。
企业不是很雄厚的现场基础管埋，不合理的生产布局，比较差的生产技术能力，不顺畅的信息接口，非常低的生产系统效率，薄弱的员工意识，还有在业务流程的操作上面对的各种阻碍。这些各方面的因素错综复杂，导致现有的生产运作很难应付这些情形，生产运作与市场变化之间出现脱节的现象。
二、推行精益生产过程中发现的问题
1、不能明确地认识精益生产方式
精益生产的基础与条件就是改善。同时，很多企业要推行精益生产的最基本的要素是持续改善，很多企业忽视持续改善的重要性，不能正确认识持续改善，并且在实施过程中，缺乏一个全面的完善的制度。
2、工业工程基础比较落后
针对我国的实际情况，包括理论界、企业界，还是关于最近几年兴起的工业工程，都存在一个普遍的弱点，即企业工业工程基础都是相当的薄弱。因此，从这个方面考虑，我国企业都应该坚持把要推行工业工程作为出发点，再结合我国基本国情与厂情，建设一个具有中国特色的精益生产模式，只有这样才能确保精益生产的成功。
3、缺乏凝聚力和责任心
中国企业中的精益生产推行过程中一个非常大的阻碍因素就是缺乏企业凝聚力和强烈的责任心，这个因素的产生与中国的企业文化和生活背景有着密切联系，在企业中很少有自检的现象，互检就更不用说了。
三、实施精益生产的实施步骤
1、调研与分析诊断
全面分析企业生产运作系统现状，熟练掌握企业生产运作的整体情况，然后从企业价值流程着手分析。通过对工作方法和工作思路需要进行改善的细节进行发现，再把影响生产运作体系的最根本的内在原因找寻出来，初步完成制定出系统的《企业评估、诊断报告》；同时，对企业实现拉动生产管理过程也可以进行客观描述，这些都是为了更好的推动企业精益生产做好的最基本前提条件。
2、系统培训
生产管理改善目标是否能够被完成与实现主要受两个至关重要的因素的影响，一个因素是企业导入的决心与参与程度，另一因素是企业全体人员的参与行动，而要确保这两个因素都要发挥作用是与前期企业理念、观念培训紧密相连的。在实施的过程中，员工的一些习惯思维方式和习惯行为都要求与公司的行为准则保持一致，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，培养一批懂理念、会运作的高素质人才对公司的运作也有着重要的影响。
3、项目实施
在实施中，可以通过对企业现行模式的冲击来降低项目风险，选择以点带的方法比较合适。试点区域要针对每一个阶段都要设置，首先要保证试验区符合要求后，再推广到其他更广阔的区域，实施的主要内容分析如下：
①推行5S和目视化管理
要保证现场的透明度要做到以下几个方面：第一，现场管理的体现要建立起来，基本规则要得到完善，注重现场的无效利用与浪费，将物流浪费透明化；第二，严格要求员工遵守既定规则的习惯；第三，关于位置、时间的标准和现场设备的存放标准要制定明确，严格区分现场各个存放的物料；第四，关于不用品的处理也要制定一定的标准来约束；第五，一些相应的标识要有着明显的差异以示区分。
②确立标准作业和建立完善的作业标准
作业指导书的制定及其进一步的完善，制造与检验标准也要保证统一性，现场的品质管理必须做到有原则有步骤，主张消除浪费操作，提高生产能力。
③确立搬运路线及搬运标准作业
在搬运方面，关键之处在于不断提高系统反映的灵敏度。在这个过程，要讲究搬运方式的合理性，同时，注重小批量多频次的混载运输方式的使用，可以降低中间的负面影响，达到柔性制造的目标；其次，在搬运方法方面，要灵活运用定时不定量或定址不定时的交替应用；同时，合理安排固定搬运人员和搬运频度；最后，在中间在库的定置方面要讲究合理性。
④实施看板系统
看板管理系统在生产系统中发挥重要的作用，尤其是对提高物流效率发挥重要的作用，主要是通过看板拉动方式，降低中间在制，周期的天数也减少，然后来实现全线生产的准时化。
⑤疏通物流
第一，物流现状的调查过程；第二，现状物流图的绘制过程；第三，物流路线的分析过程；第四，看板流程图的绘制。
⑥建立设备预防维护体系
逐步重视备的预防维护，而不是等设备坏了来等后勤的维修，从重视设备的故降维修逐步向重视设备的预防维护转移。
4、建立精益质量保证体系
品质观念与现场品质管理方法都要得到重视，使品质问题明显现化。灵活的应用品质管理的工具，品质的可迫溯性得到充分体现，多开展一系列有关现场品质管理方法及QCC品管的活动。
四、收益分析
1.前置期合计每天节省4430分（即搬运、寻找和司机的等待这方面的时间）
搬运时间：每天平均搬运总量500次，其中大料占每天30%；
单件搬运时间：从5分钟降至2分钟，3*500*30%=450分钟；
找料时间：余料占每天70%，单件找料时间从15分钟降至5分钟，10*500*70%=3500分钟；
司机等待时间：8名司机每天每人节省60分钟。8*60=480分钟；
2、之前客户每周有一次投诉，现在投诉次数控制在每月一次。
3.员工增加至操作2台，全面提高工作效率。
4、设备总共35台，之前平均每周维修1台，通过全面保养措施后，每2周修1台。
（本案例来自天行健咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
