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一、项目背景
精益生产的基本理论便是能依靠最小的成本投入获得最大的产出，进而生产出质量最优以及成本最低的产品，并能够保证企业对市场的需求做出最准确以及最迅速的反应，进而通过企业全生产过程的控制来实现企业的经济效益的提升。某品牌飞机制造公司作为全球著名的飞机生产制造商，在自己切实的推行精益制造12年之后，将精益制造作为了对供应商的考核指标之一，同时也聘请了天行健咨询公司引进精益生产咨询项目以实现从了精益制造到精益企业的转变。
二、从精益制造走向精益企业的研究分析
从产品的生产创意的产生，到原材料的采购以及正式的投人生产，一直到最后的销售以及利润的实现，这其中包括了设计、工艺、质量、财务以及销售等各种性质与形式的活动，需要管理部门对各个环节进行研究与控制，进而探索出具体的精益实施办法，从而提高企业的工作效率以及自身对于市场的应变能力，为企业的生产提供技术保障。
财务是企业经济成本控制以及经济效益实现的关键部门，所以在企业贯彻与落实精益思想的过程中，也需要对财务部门进行精益理念的教育与宜传，进而建立起企业内部的标准成本会计算法，强化目标进而施行成本控制，同时也要建立起对市场进行跟踪与调查的机制，使得企业的核算能够使用市场的价格体系，进而提高资金的周转效率，扩大企业的利润空间。
企业文化是对企业的发展方向以及发展方式进行引导与规划的重要精神支柱，是对企业的文明建设以及经济的发展提供动力与支持的关键思想。将精益思想融入到企业文化中去，能够很好地发挥精益思想对于成本的控制的理念，进而将站在产品的生产全过程的角度来对产品生产的各个环节进行监管的理念作为企业的根本理念，促进企业自觉地进行精益生产的转变。
三、精益制造转变过程
某品牌飞机的垂尾前以及后梁的缘条生产具有明确的生产步骤，包括下料、校正以及外形的加工与车床的进一步加工以及成型交付等环节，大部分的生产过程均是在铣床上完成的。但是铣床上的每一道工序都需要花费大量的时间，不仅是因为每道工序都需要进行调试与谁备，还因为在加工的过程中要不时的进行手工的测量与生产模块的起吊，严重影响生产的效率。
而生产单元的合作方式以及生产合作的基本活动是在精益思想指导下对生产过程进行监管与控制的，对生产过程中的标准工作表、价值流图谱以及时间的观察表等资料均进行了现场的分析，并对存在的问题进行了解决，其基本的生产思路为:
1、建立起综合的团队组织，通过团队的分上协作来对生产的过程进行安排;
2、对不合理的设备布局进行调整，进而对不合理的工序分工进行调整，建立起单个的生产单元;
3、提高工艺水平，将依靠模型的加工方式转变为使用数控对外形进行加工与控制的技术，进而提高生产效率，稳定产品的品质;
4、加强现场的管理，清理出不必要的设备，为生产的顺利进行提供设备条件与场地空间;
5、提高可视化管理的效率，在生产的现场设立可视板，使得生产的具体过程能够为员工所熟悉，同时对车间的速度、质量以及数量与却件的情况进行详细的记录，为车间人员迅速正确的解决问题提供基础与依据。
四、项目收益
1、在天行健咨询公司的改善下，该企业月产的能力己经能够达到10架的水平，全面地提高了企业的生产效率；
2、零件的移动距离明显的减小，移动的距离减小到了2900米的范围，缩减的幅度达到了原来的57%；
3、缩短了生产周期，后梁缘条的生产时间为16天左右，前梁缘条的生产时间仪为13天左右，促进了生产效率的提高。
4、产品质量得到提高，2014年度收到的拒收单的数量为50份，2015年为20份，而2016年只有4份，反映出了企业的产品质量的提高。
5、物流速度得到了显著的提高。因为在精益生产的过程中对现场进行了清理，为后续的生产提供了充足的空间，所以生产过程中的产品输送速度得到了显著的提高，真正成为了精益生产的精益企业。
（本案例来自天行健咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
