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背景：
随着技术的发展与生产力的提高，市场的需求逐步多样化，企业的竞争方式发生了极大的变化，由“大”吃“小”向“快”吃“慢”转移。在多品种小批量的环境下，流水线由于其专业分工过细的原因，造成对订单的响应速度慢，效率损失严重，在此情况下，天行健管理咨询公司认为，可以凭借Cell生产模式的灵活性与高效性得以迅速发展和推广，在本案例中，天行健管理咨询公司将Cell生产模式引入电视机的生产中，结合电视机的生产特点，建立起适用于全尺寸的电视机生产Cell精益布局。
浙江某公司作为液晶电视的生产基地，客户主要以海外客户为主，生产线为传统流水线，天行健管理咨询公司经过现场调研分析后发现，该公司在生产中有着如下特点：
①订单产品规格多变，且多为小批量订单，产线换线频繁；
②生产完全根据订单进行，不能提前生产进行储备；
③订单交期较短，对生产执行效率要求高；
④产品状态多，SKD、CKD占订单比例高，造成线体资源浪费严重。
通过图1订单的分析可以看出，该公司的订单量主要以小批量订单为主，仅200台(约1小时产量)以下订单占整体订单量40％ ，在生产过程换线频繁，换线损失严重。
图1 订单批次分析
通过图2可以看出，除去CKD(全散件，以零部件形式出货)外的订单，超过一半的产品为SKD产品(半散件组装，仅部分零部件组装且无需老化测试)，由于现该公司无针对SKD产品的生产线，SKD的产品亦安排在一般的流水线上生产，造成了线体资源的闲置与浪费，间接增加了产品的制造成本，影响企业的竞争力。
图2 产品状态分析
综上， 由于传统流水线该公司小批量订单中存在的诸多问题，在该公司导入Cell生产模式成为了必然且必需的选择。
现平板电视的主要零部件如图3：
图3 平板电视组成
从制造流程划分，平板电视可以划分为：
图4 电视机生产流程
由于 现有市场的变化，客户需求主要以大尺寸产品为主，为了最大程度的满足订单并适应未来的产品需求，在本案例中将Cell线定位于生产大中尺寸产品(最大可兼容至60吋液晶电视)。
由于大尺寸产品的固有特性，部分零部件外观尺寸较大(以60吋为例，外观尺寸约1400mm*850mm )，加工较困难，尤其在产品上下线处，单人很难独立完成作业，需要人员配合，基于人员利用率最高与操作便捷性考虑，将需要多人协作的岗位进行剥离，有专人完成相关作业；另外，由于现有电视机测试设备的成本较高，考虑线体投资因素等，将安规测试与端口测试等分离；综上，制定大尺寸电视机Cell线加工流程，以提高人员利用率的同时降低线体投资，实现资源利用最大化。
图5 电视机Cell线加工流程
参考原有流水线的加工工序时间(见图5)，根据瓶颈工序的节拍，对产品的各个加工工序进行工序的重新组合与优化，确定Cell线各段工位数及其配置如表1：
表1 流水线生产各工序标准工时
确定的各段配置如下，1个屏幕上线工序，完成屏幕上线、前框上线等作业，由4个Cell组装工序完成电源板、界面板等内部元件装配，由1个后盖紧固工序进行后盖上线及螺丝锁附作业，再进行统一的产品老化，待老化完成后进行安规绝缘耐压测试，再由3个端口测试岗位进行电视机端口及其输入输出信号的测试，最后再进行统一的包装；当产品间存在差异时，各工序节拍不匹配时，通过对工序内的作业内容进行调整，使其满足线体整体节拍要求，保证生产效率，减少浪费。
图6 Cell各段配置
最后，将生产线U形化，使得生产投入点与产品取出点尽可能接近，从而减少物流搬运动作与距离，同时节省对场地空间的占用， 形成最终方案如图7所示：
图7 Cell布局实施方案
通过建立Cell线体，不仅满足了客户多样化的需求，而且线体长度较传统流水线有了很大程度的缩短，提高了线体的维护性，换线时间亦随之缩短，线体柔性大幅提升；同时，通过将线体U形化，在满足生产的前提下，场地占地面积减少，为将来线体扩建预留了空间。
表2 Cell线实施前后对比
在多品种小批量的生产中，Cell线较传统流水线相比，在灵活性、高效性方面有着其先天的优势，另外在Cell线操作中，员工需要完成多项作业甚至全部的作业，可以有效的提高员工的操作技能，提高其归属感，减少人员的流动率。另一方面，对于Cell线生产而言，无论在人员管理、物料配送、生产计划管理方面均较传统流水线有较大的差异，对工厂管理人员的管理水平也提出了相应的要求，在生产管理方面，需要现场管理人员摒弃原有的管理思路，不断的创新、尝试、突破。
（本案例来自天行健管理咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
