一.某公司基于精益生产方式成本控制存在的问题
某公司，中国商用车行业最大的企业之一，于二十世纪八十年代中期在中国率先引进国际先进技术制造轻型卡车。成为中国主要的轻型卡车制造商。公司自2000年引入精益生产，成本控制理念以来，始终致力于打造精益制造企业，经过不断地改进和完善，不仅提高了企业自身的管理水平。而且有效提高了生产效率．降低了生产成本。但现有生产线仍然存在很多问题，例如精益生产成本控制理念的缺失、柔性化程度不高、物流不畅通、设备故障率高等，针对这些存在的问题，公司不断进行工艺优化，提升管理能力，满足了市场需求。
1.生产过程中人工浪费的问题
案例一：某公司车架厂40O0T纵梁生产过程。
其中3名操作工。每工序2名。为均衡员工劳动强度。操作工工序位置不固定，实施滚动站位生产。研究发现在生产过程中零件毛坯重(21-132公斤/片)，而所有操作都是员工手工搬料，不符合人机工程要求，多余动作大大增加了工时，降低了生产效率。
案例二：某公司车身厂涂装车间N3O1工程黄及珍珠黑颜色产品喷涂过程中存在的问题，德国DURR公司进行机器人凋试时，没有对N301产品工程黄及珍珠黑颜色进行调试，但在后期生产中，顾客对N301工程黄及PK珍珠黑颜色产品有需求，由于没有对应的颜色程序，生产时无法进行自动喷涂，只能完全由手工进行整车喷涂。因为N301产品做工程黄及珍珠黑颜色时采用整车手工喷涂，所以在生产过程中必须停止输送链和机器人，造成砸漆扫尾线甚至整条生产线停线，车间设备空运转，存在待工和燃动的浪费(机器人喷涂节拍3.75min，人工喷涂节拍14.13min)。
2.设备损失存在的问题
案例三：某公司铸造厂09年9月l2日23时，BMD造型线高压液压系统出现故障，高压系统压力低于工作压力(220-240bar)．只有150bar，导致BMD主机不能正常运行。所带来的直接影响是：
①故障导致停机时间854分钟，两次调整生产计划。
②损坏高压液压泵l台，直接经济损失1.4万元。
3.生产线失衡
精益生产方式下的成本控制尽力控制和减少不增值的动作，包括工序之间和生产线之间的失衡而导致不增值的动作和浪费。生产线失衡主要是工作人员的工作负荷不均衡。存在—些瓶颈工序，例如人等机器、机器等人以及行走等浪费。
案例四：例如某公司车身厂焊装车间问凸焊工作情况。
车身厂焊装车间l2人／班。为流水作业过程。下道工序必须等待上到工序的凸焊产品，全车间有24台凸焊机，因生产线布置不合理，员工增值动作甚少。而且凸焊各工序严重不平衡，直接影响下道工序生产节拍，导致整条生产线失衡，降低了劳动效率，增加了成本。
二.某公司基于精益生产方式的成本控制的改进建议
经过对某公司的调研，认为公司在实施精益的时候应该注意以下几点：
①精益生产是一种全新的管理思想和方法体系，作为一种新的生产方式，在技术上已经基本成熟，在许多企业的实践中得到了充分的认证。但不同的企业在应用精益生产方法之前，必须对本企业的内外环境、企业文化、生产状况和市场状况等做深入的分析和研究。如何根据本企业的实际情况，正确使用精益生产这些工具以及将这些管理技术结合起来，最终达到消除浪费。这也是某公司面对精益生产员工主动性羞，所要去深入考虑的。
②如何让精益生产的成本控制有制度上的保障，某公司在原传统成本下的成本控制，形成的标准成本一整套控制制度是十分齐全的，如何做到顺势利导、快速切换和紧密结合，以顺利推行基于精益生产方式的成本控制制度是需要研究的。正确使用精益生产的七大工具和贯彻其关键要素，并利用现行组织架构进行推广，将能使成本控制制度快速的实施。
③关注供应链的精益生产方式的成本控制，才能使整体产品得豺精益化的打造，而不是仅限于自身的产品和管理局限。对供应商进行的辅导、体系宣传和定期磋商是开展供应链精益化的重要途径。如此三个方面的结合，我想某公司的无论是产品还是自身的成本控制工作，都能真正的实现精益。
减少生产过程中人工浪费的精益生产建议
案例一中设想如果采用机器自动上料、吊料次数改善、片料翻面时间改善、将大大改善这种人为因素给生产带来的不利条件，降低生产成本。改善后可达到以下成本降低效果：单班产量改善后上涨了23.9％，原有能耗将较大的降低，预计人员下降了一人，人力成本得到大大的节省，节省了12.5％。
案例二中通过精益生产方式的成本控制思路。向某公司的技术人员询问，技术人员和现场工程师分析认为，要实现N301工程黄及珍珠黑颜色产品正常机器人自动喷涂。
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