转眼2022年已经进入4月底，各大公司已经开始拟定今年的精益生产计划。但是面对精益生产，还是有很多企业无所适从。
很多人认为推行精益不是一件好事。要与各部门沟通协调，对改进结果负责。但是事情本身没有好坏，关键是我们怎么看待事情。精益生产实施难度大，改善效果有好有坏。天行健精益生产顾问认为有以下几个关键影响因素：
首先，企业是否有这样的文化，是否愿意建立这样的文化。看看丰田，一个精益的原创企业。50年代开始积累，逐渐完善有了今天的TPS。这个过程就是建立企业文化的过程。丰田“人人可以改进，事事可以精益”的工作理念不是今天形成的。丰田的“精益是一种思维方式，去废是一种习惯”不是一蹴而就的。所以，如果一个企业缺乏这样的文化背景，目光短浅，预期快，重视不够，那么精益就很难深入，甚至难以持续。这也是很多企业学不会的根本原因。
其次，没有好的机制形成体系。应该说大部分企业都在使用一些基础工具，没有系统地推进。这会导致懂工具的人用的多，不懂工具的人用的少，甚至不会用。所以我们看到有的部门做得好，有的部门做得不好，公司的提升没有形成合力。这就好比增加了不是瓶颈流程的生产力，但真正的瓶颈流程并没有得到改善，所以整个公司层面的改善效果并不好。系统的方法是通过客户需求识别浪费，产品品类分析，规划工厂布局，考虑生产线平衡，建立拉动，辅以各种改善工具，定期做VSM。系统推进和持续改进。
最后，要有一批敢于挑战和创新的团队。精益不是抄袭，不适合自己企业的改进不叫改进。只有懂得理念、方法和思想的精益人才能够“有针对性”地使用精益，是对的，有创新的精益应用。精益之路不会一帆风顺，因为精益是为“挑战”而生的。只有敢于面对前方坎坷的道路，长期面对这样的挑战，才能成为真正的精益人，这样的团队也才能成为坚韧的团队。
