你知道吗？你知道吗？每个人都给丰田的创新秘方取了一个非常本土化的名字——故障驱动创新。虽然名字是原生的，但是很有效。故障驱动创新主要指:
丰田不断发现问题，制造故障，不断改进，最终得到影响深远的突破性创新。(虽然没那么爽)丰田的团队遇到问题总是很兴奋。每当故障灯亮起，丰田人就知道改进的机会来了。
下面，我给大家描述一下丰田的创新场景。看完你就知道，创新还是要用最笨的方法。
在丰田，每个团队一天的工作平均要停生产线1000次！
为了不依靠个人判断解决问题，丰田推出了可以将问题可视化的装置——故障灯。
故障灯是在异常状态下，照亮问题发生位置的装置。
一根绳子悬挂在操作员的工作区域。出现异常操作时，操作人员会拉绳子通知大家停止流水线原有的工作。
故障灯的绳子一拉，相关人员就会从四面八方聚集到现场。
就模具设计而言，现场管理主管、模具设计人员和模具制造人员将围绕“问题模具”观察实物，思考问题的真正原因，并讨论解决问题的最佳方案。
在此期间，整条生产线停止工作。
众所周知，在工厂里，流水线的停工意味着效率受到影响。如果换成欧美的工厂，谁要是敢整天停流水线，势必会被人诟病。
然而，丰田强烈鼓励技术人员停止生产线。丰田认为，暴露人们隐藏的问题的最好方法是不要责怪技术人员。
有一次，丰田的生产线只停了700次(本来是1000次)，领导班子不干了，说:停的次数这么少，说明你有些问题没上报！
在当事人确认事实关系后(你按照什么顺序操作？在什么状态下发生了什么？)，等待问题的解决和流水线的更新操作。
经过评估，如果管理者觉得新方法值得推广，那么就是彻底的改进和创新。
除了善于在生产现场“找茬”进行创新，丰田还懂得“犯错”的艺术。
丰田相信每个工人都有成长的空间。丰田从未将错误归咎于一个人，而是归咎于系统。
丰田将通过建立一个不会失败的架构来继续创新。工厂经营者有时会漏掉有质量问题的产品。丰田没有逐一给这些操作人员打电话说教，而是设置了“防呆”装置。
防呆是指安装在生产线上防止操作失误的结构。
比如在筛选零件的过程中，一旦操作人员把卡片盖在机器上，该筛选零件的地方就会亮起来。如果零件被取走，下一个应该筛选零件的地方会亮起。
丰田还使用了一种新设备。如果不拿走前面的零件，放零件的活动门板就打不开。这样即使是新手也不会选错零件。
而且丰田有一个习惯，每次只纠正一个错误，以免扰乱整体。如果把丰田比作一个巨大的有机体，当你打开它的时候，你会发现它的每一个小零件都可能不是完美的，总会有某种“问题”。
但总体来说，丰田的整体大于各部分之和，整体运转良好。
