某厂在日常工作中发现一些制约生产的瓶颈:在分卷过程中，少则3、4卷，多则连续20多卷，严重影响了生产效率。
为了解决现场“多加一”的协调问题，提高生产效率。一家工厂成立了一个精益生产研究小组。
目标设置
经过全面调研，结合精益管理的核心方向，将影响作业效率的钢卷小车和步进梁作业过程的控制定为实施目标。
制定对策
在“分批次发论文”的问题上，主张对策放在工序收敛上。指出由于生产过程中的“堆砌”，操作设备不可能是纯自动的，应该人机结合。通过成员间的合作与互补，利用鱼刺分析原因，顺利制定出对策。
实施对策
根据制定的对策，团队成员在4个环节进行了改善测试，取得了生产时卸料操作增加5秒、步进梁启动增加5秒、离线检查增加40秒、3#和4#步进梁增加5秒的成绩，使单卷生产时间减少了28%。
改善效果
通过实施“轧机减少批量计划时间释放产能”，取得显著效益:每批产能提高42.5吨。同时减少离线切割损耗两次，共计30m，减少切割损耗0.9吨，约0.54万元。同时固化了“改善”的效果，建立了标准化的操作流程，并在四班生产中推广。
活动效果
在独立精益指导下，实施精益管理，通过团队成员的合作解决实际生产中的问题，提高了生产效率，给企业带来了效益。同时，团队成员通过分步实施，强化了精益改善的思想，提高了解决生产线问题的能力。
精益只是一个节点，但不是终点。我们在生产过程中还有许多问题和瓶颈要克服。在后续工作中，要继续发扬团队合作精神，运用精益管理工具，全力以赴发展改善。
