聊到精益生产，很多朋友第一时间都会想到日本，受益于丰田模式的运用，日本在短短二十多年的时间，就缔造了工业奇迹。
精益生产最初的设想是:只有一半的工厂人员，只有一半的生产空间，只有一半的工具设备投入，只有一半的开发新产品的设计工时和设计周期，只有远远不到一半的现场所需库存。也许大批量生产和精益生产最显著的区别是他们的最终目标。大批量生产设定了一个有限的目标，比如“差不多就好”，意思是允许一定数量的次品、一定水平的库存和少数几种标准化产品。精益生产定义了他们追求完美的目标:持续降低成本，零缺陷，品种越来越多。当然，这种无止境的追求完美会带来意想不到的变化。精益生产改变人们的工作，但并不总是以我们想象的方式。包括工人在内的大部分人都会发现，精益生产的传播给他们的工作带来了挑战，毫无疑问，他们的效率会得到提高。
员工要想在这种环境下发展，公司必须给他们提供持续的、多样的挑战。只有这样，我才能感觉到自己在发展技能，我所获得的各种管理经验才能被重视。如果没有这些新出现的挑战，员工可能会认为他们的职业生涯已经提前结束了。这样一来，他们就会在知识和责任上退缩，精益生产的主要优势也就消失了。当然，这种对精益生产及其影响的描述是高度简化的。丰田和小野的成就是把所有的环节联系在一起，打造了一个精益生产的完整体系，从产品规划开始，通过整个制造流程和供应商体系的战略规划，延伸到客户。因此，汽车产业改变了世界，成为全球精益生产模式的典范。
精益生产方法结合了手工生产方法和大批量生产方法的最佳特性:能够降低单位成本，大幅提高产品质量，同时为世界提供更广泛的产品和更具挑战性的工作。我始终相信，精益生产模式会在未来的各个领域取代大批量生产模式和剩下的手动生产模式，成为标准的生产系统。结果，这个世界变得非常不同，变得更加美好。
