20世纪70年代石油危机后，丰田生产模式在日本汽车工业企业中迅速推广，并显示出巨大的优越性。此时，日本汽车工业的生产水平又上了一个新台阶，并于1980年以1100万辆的产量全面超越美国，成为世界上最大的汽车制造国。
不仅在汽车行业，在家电、数控机床等市场竞争中大败的美国也是如此。，终于认识到了市场竞争失败的关键，那就是美国制造业的生产水平已经落后于日本，而落后的关键在于日本采用了一种全新的生产模式——丰田生产模式。
因此，1985年，美国麻省理工学院筹集了500万美元，确定了国际汽车计划(MVP)的研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家学者。从1984年到1989年，他们用了5年时间对14个国家的近90家汽车组装厂进行了实地考察，查阅了数百份公开简报和资料，对西方的大量生产方式和日本的丰田生产方式进行了对比分析。终于在1990年出版了《改变世界的机器》一书，丰田生产模式第一次被命名为精益生产(精益生产，LP)。
在《改变世界的机器》一书中——本文从五个方面论述了精益生产的特点:
(1)以用户为上帝”，产品以用户为导向，与用户保持密切联系，将用户带入产品开发过程，以多变的产品和最短的交付时间满足用户需求，真正体现用户精神。
(2)以人为本，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，让员工积极为企业建设献计献策。此外，应满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，并形成独特的竞争性企业文化。
(3)通过“精简”的手段，精简机构，去掉一切多余的环节和人员。在“生产”的过程中，将采用先进的柔性加工设备，减少间接生产工人的数量。此外，采用JIT和看板管理物流大大降低甚至实现零库存，也减少了管理人、设备、场所的库存。
(4)团队合作和并行设计。精益生产强调团队合作和产品的并行设计。工作组是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计小组，对产品开发和生产有很强的指导和整合能力。团队是企业整合各方面人才的组织形式。
(5)准时交货模式。准时交货可以保证最小的库存和最少的在制品数量。为了实现这种供应模式，我们应该与供应商建立良好的合作关系，相互信任，相互支持，共同利益。
精益生产追求的目标在于精益精细化、完美化、持续降本、零浪费、零库存、产品品种多样化。与以往任何技术相比，它包含的内容更多，涉及的范围更广，解决的问题更全面。精益生产将改变几乎所有的公司事务，包括消费者的选择，工作的内涵，公司的命运，甚至国家的未来。就像20世纪初福特生产模式带来的产业飞跃一样，精益生产也将把制造业带入一个全新的时代，并将对世界政治经济变革产生深远影响。
