“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。大野耐一总结的7种常见制造业的浪费：过量生产；库存；缺陷；过度加工；搬运；动作；等待。当然普遍认为还有一种“人的潜能浪费”，所以一共有8大浪费。什么是精益生产管理
价值（Value）；价值流（Value Stream）；流动（Flow）；拉动（Pull）；尽善尽美（Perfection）
精益思想可以用到很多领域， 比如有精益制造， 有精益开发， 甚至还有精益创业。
精益制造的12个经典工具
价值流： 假设你就是一个零件，经历整个被加工，等待，被搬运…的所有过程。
价值流图：一种展示全局价值流，信息流以及时间流逝的图表。
6S是一种暴露问题的有效工具：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。什么是6S管理？6S管理详析
让人一看就能区分正常异常的现场管理方法。
6S是一套计划， 目视化则显示这个计划的执行状态。
标准化是将优化后的方法固化下来，使获得持续稳定的输出。基本特征：简化；统一；协调。
来自客户的生产节奏快慢的标准；Takt是德语单词，原意是乐谱上的节拍。生产应象演奏音乐一样，按照节拍进行，不能忽快忽慢。
全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。
在错误发生前加以防止的方法。在作业中采用自动作用，报警，提醒等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。
在发生制造，质量，设备，物料等问题时，将过程暂停，传递信息， 快速反应，解决问题，从而实现平稳生产的精益方法。安灯系统的好坏直接反映出组织解决问题的态度与能力。现在，许多安灯系统整合了现场数据收集的功能，自动地记录并反馈组织的某些绩效。
降低产品之间切换时间的改善方法。
常用技巧：区分线内线外工作；工作平衡；快捷定位/锁紧：消除螺丝；标准化调试；快速确认。
拉动：系统中只有一个生产指令下达工序，其他过程都被自动地拉动生产。
传统的多点下达生产计划是典型的推动系统。另外市场经济更像拉动式生产，计划经济更像推动式生产。
拉动的信号或指令。通常包含产品信息，地址信息，供应过程和客户过程信息等。
通过在定拍工序下达数量和种类都均衡的生产指令，拉动整个价值流的生产方式。
不同的顾客喜欢不同颜色的汽车，最好的生产方式就是生产线上同时又多种颜色的汽车，而不是同一时间段只生产某一种颜色的汽车，因为这会产生很多库存，并且顾客会不开心。
