车间管理：生产现场管理方法

现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量一个企业综合素质和管理水平的重要标志。

做好“生产现场管理”工作，有助于企业提升竞争力，杜绝“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”情况，提高产品和员工素质，保障“生产”安全，对提高企业经济效益和实力具有重要意义。生产现场管理方法(经典版)

一、优秀的现场管理标准和要求

1.什么是现场管理：

现场管理是指运用科学的管理体系、标准和方法，对生产现场生产要素进行合理有效的利用，包括人(工人和管理人员)、机器(设备、工具、工位器具)、材料(原材料)、方法(加工和检测方法)、环境、信息等。

2.优秀的生产现场管理标准

1)合理的人员配备和技能匹配；

2)材料和工具摆放整齐；

3)场地规划、标记和分析；

4)工作流程有条不紊；

5)规章制度，严格执行；

6)现场环境、卫生和清洁；

7)设备完好，运行正常；

8)安全有序，物流顺畅；

9)定量质量保证和均衡监管；

10)登记统计应记录完整，不得遗漏。

优秀站点管理标准和要求

3，现场管理六元素(5M1E分析法)

现场管理的六要素是：人、机器、材料、法律、环境、测量。

——又称5M1E分析法。

1)人:对操作者的素质、技术、身体状况等的了解。；

2)机器:设备和测量仪器的精度和维护；

3)材料:材料是否能满足要求的性能等。；

4)方法:生产工艺、设备选型、操作规程等。

5)测量:测量中使用的方法是否规范、正确；

6)环境:工作现场的技术要求和清洁条件；

因为这五个因素，英文名的首字母是M和E，缩写为5M1E。

现场管理6元素(5M1E分析法)

二、现场管理的基本方法

(一)，5S现场管理

1.什么是5S现场管理：

“5S”活动起源于日本，主要内容是Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke五个词的缩写。这五个字缩写成“5S”是因为日语罗马化的第一个字母是“s”。

2.“5S”的基本内容：

1)整理(SEIRI)：区分要用的东西和不用的东西，清理不用的东西；

2) SEITON：要用的东西按规定定位。它们排列整齐，定量标记清晰；

3)清理(SEISO)：清理场地内的污垢，防止污染的发生；

4) SEIKETSU：将前3S中实施的实践制度化和标准化，实施并维护结果；

5)素养：每个人都要遵守规则，养成良好的习惯。

3.5S管理的方法要求：

(1)、整理

• 全面检查工作场所(范围)；

• 确立“需要”和“不需要”的标准；

• 移除不需要的项目；

• 调查所需物品的使用频率，决定每天的消耗量；

• 制定废物处理方法；

• 日常自我检查。

调查所需物品的使用频率，决定每日用量。

(2)整顿

需要进行前一步的收尾工作；

布置流程，确定摆放位置；

规定的放置方法；

标记和定位；

标记放置项目(目视化管理的焦点)。

整改重点：

1)整改要形成一种状态，任何人都可以马上拿出自己需要的东西；

2)站在职场新人和其他人的立场，什么地方应该更明确；

3)对于放置的场所和物品，一定要想办法让它们立即拿出来使用；

4)另外，使用后应该很容易恢复到原来的样子，没有回复或者放错的时候可以马上知道。

(3)、清扫

清扫要点：

• 建立清扫责任区(室内和室外)；

• 进行例行清扫，清理污垢；

• 实施常规污染源，消除污染源；

• 建立清洁基准作为规范。

清扫内容：

• 例行清扫，清理污垢；

• 文件的清理；

• 设备清洗；

• 公共区域的清洁。

(4)清洁：

将上述3S实施实践制度化和标准化，并实施和维护结果。

清洁要点：

1)实施第一个3S工作；

2)建立可视化的管理基准；

3)制定审计方法；

4)建立奖惩制度并加强执行；

5)保持5S意识；

6)高管经常带头巡逻，以引起注意。

(5)素养：

• 培养有良好习惯、遵守规则的员工；

• 提高员工的文明礼貌水平；

• 建立团队精神。

素养内容：

1)继续促进第一4S适应化；

2)制定相关规章制度，共同遵守；

3)制定礼仪规则；

4)教育培训(强化新兵)；

5)推广各种精神推广活动(晨会、礼让运动等。).

4.5S现场管理方法的实施步骤

(二)作业标准化

1.作业标准化的定义：

所谓作业标准化，就是在作业系统调查分析的基础上，对现行作业方法的每一个作业程序、每一个动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量、效益为目标，对作业过程进行改进，形成优化的作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

2、工作标准化的作用：

(1)标准化操作把复杂的管理和程序化操作有机的融合在一起，让管理工作有规则、有程序、行动有标准。

(2)推广标准化操作可以优化目前的操作方法，改变不良的操作习惯，使每个工人都按照安全、省力、统一的操作方法进行工作。

(3)标准化作业可以使安全规章制度具体化。

(4)规范经营还有助于提高企业的管理水平，从而提高企业的经济效益。

3.标准的制定要求：

1)目标导向：即遵循标准可以一直保持生产的产品质量不变。所以不要出现与目标无关的文字和内容。

2)显示原因和结果：例如“焊接厚度应为3微米”是一个结果，应描述为“焊机使用3.0A电流20分钟，获得3.0微米的厚度”。

3)准确性：避免抽象：“拧紧螺丝要小心”。有什么要小心的？这种含糊不清的话不应该出现。

4)量化——具体：每个阅读标准的人都必须能够以同样的方式解读标准。为了实现这一点，标准中应使用更多的图和数字。

5)现实性：标准必须具有现实性和可操作性。

6)修订：及时更新和修订标准。

4.如何制定运营标准？

5.作业标准化需要注意的问题：

1)制定标准要科学合理；

2)切记不要搞形式主义；

3)不要一刀切，搞公式化；

4)注意坚持。

(三)目视化管理

1.目视化管理的含义：

视觉管理是一种管理手段，利用各种视觉感知信息，用直观的图像和恰当的色彩组织现场生产活动，从而提高劳动生产率。用视觉进行管理也是一种科学的方法。所以可视化管理是一种以开放性和可视化展示为特征的管理模式。

2.目视化管理内容法：

红牌、看板、信号灯或异常信号灯、操作流程图、警示牌、警示牌、区域线、警戒线、告示板、生产管理板等。

3.目视化管理的功能：

(1)快速、迅速地传递信息；

(2)将潜在的问题和浪费现象可视化；有利于提高工作效率；

(4)促进企业文化的建立和形成；

(5)透明度高，便于现场人员互相监督，起到激励作用；

(6)有利于产生良好的生理和心理效应。

4.实现目视化管理的基本要求：

统一：目视化管理要标准化；

简洁：各种视觉显示信号要通俗易懂，一目了然；

有特色：各种视觉显示信号应清晰，位置适当，能被现场人员看到并看清楚；

实用：不摆架子，少花钱，实用；

严格：现场所有人员必须严格遵守和执行相关规定，有错必纠，奖惩分明。

三.生产现场的质量控制

生产现场管理是质量管理的核心，是质量管理的基础环节。做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。

目前最流行最有效的是全面质量管理，这是一个很复杂的工作。今天主要简单说一下，具体要学习全面质量管理。

1.PDCA循环法在全面质量管理中的应用

● PDCA循环法

P（Plan）   ——计划阶段

D（Do）     ——执行阶段

C（Check）——检查阶段

A（Action）——处理阶段

2.因果图也叫鱼骨图的使用方法。

因果图，又称鱼骨图，是一种用来列出问题原因，并对众多原因进行分类分层的图形。

第一步：特点是“生产低效率”

第二步：找出大致原因，从5M1E方向开始。

第三步：找出主要原因的次要原因。

第四步：找出主要原因并圈出。

第五步：重新分析主要原因。

第六步：根据提出的原因拟定改善计划，逐一执行，直到取得成效。

四.生产现场组织结构设计的原则和功能

1、生产现场组织是公司最底层的组织。

一般有三种组织结构，即直线型、职能型和直线职能型。

2、现场组织设计的原则：

(1)统一指挥原则

(2)权利和责任对等的原则

(3)适度集权与分权原则。

(4)岗位工作与岗位基础工作相结合的原则。

3.生产现场组织的职能一般是根据其具体任务来制定的，可以参照岗位说明书来制定。

4.生产现场组织架构设计的要求是：简单明了，职责明确，便于指挥。下属单位一般在8-15人之间或(班组)，原则上不设副职。

五、生产现场的员工管理

1、优秀生产车间管理者的标准

• 积极推广企业文化。

• 会制定和执行合理的管理制度。

• 倡导和实施安全生产

• 避免各种不必要的浪费。

• 管理上下责任

• 擅长生产现场管理

• 使用现代管理工具的多面手

2.生产现场管理的内容：

(1)严格执行制度。

(2)提高员工技能。

(3)关心员工

(4)积极处理问题。

(5)上下信息传递

(6)修改管理制度

(7)设计科学的操作流程。

(8)提高工作效率。

(9)确定产品质量。

(10)安全生产

(11)实施员工绩效考核。

六、生产计划制定要求

生产计划是对生产时间、生产数量、生产质量要求以及如何生产满足市场需求或客户要求的生产产品的总体计划。现场生产管理运算符是生产规划的主要运算符之一。

1.生产现场管理参与者参与生产规划的要求：

(1)、客观说明生产能力；

(2)提供产品质量保证指标；

(3)准确评估生产成本。

2.实施生产计划时对管理的要求：

(1)优化操作流程；

(2)解决瓶颈问题；

(3)协调机器与材料的关系；

(4)提高生产效率；

(5)及时沟通信息。

七、生产成本控制

1、生产成本控制的概念：

生产过程中的成本控制，是指在产品的制造过程中，按照预先制定的标准对成本形成的各种因素进行严格监督，发现偏差及时采取措施予以纠正，使生产过程中各种资源的消耗和费用限制在标准规定的范围内。

2、生产成本控制方法：

(1)建立成本标准：

1)计划指标分解法；

2)预算法；

3)定额法。

2)监督成本的形成；

(3)及时纠正偏差；

(4)用管理控制生产的成本。

3.影响生产成本的主要因素：

• 产品质量事故；

• 设备故障事故；

• 产生流程瓶颈；

• 员工的工作是消极的；

• 生产过程不顺利；

• 员工技能低下；

• 生产能力不足；

• 生产过度浪费等。

4.成本管理的有效方法

(1)消除浪费

●制造太多浪费。

●等待的浪费

●处理的浪费

●加工过程中的浪费

●库存浪费

●浪费行动

●制造缺陷产品的浪费

(2)搞好员工培训

1)增进员工对公司的了解；

2)提高员工修养，减少事故；

3)增强员工纪律性，降低员工流失率；

4)培训可以提高工作效率，降低消耗。

5)、能使员工更加自信，提高团队合作和协调能力。

（3）流程设计

工艺设计是对整个车间的原材料加工、零件加工、分装和总装活动的组织和物流工程设计。

1)流程建立的目的是为了提高运营效率，达到更好的效果。

2)流程实际上是将工作经验外化为书面知识(流程图和流程描述)，便于复制，使企业达到快速低成本扩张的目的。

3)简化是过程管理的本质。

4)流程管理的生命力在于不断评估流程的适应性，不要让它成为官僚的借口。

(4)多动因理论

●主观动因

员工的成本管理意识；综合素质；集体意识；

企业主人翁意识；工作态度和责任感；

员工之间以及员工与领导之间的人际关系。

●多动因理论的新思想和概念

A.将成本控制意识作为企业文化的一部分；

B.在员工行为规范中引入内部约束和激励机制。

八、现场管理制度

1、生产现场管理制度的作用：

规范员工生产现场的安排，实现均衡、安全、文明的生产，提高业务素质，提高经济效益，实现优质、高效、低耗。

2.生产现场管理制度的内容：

管理质量，工艺管理，设置管理，设备管理，工具管理，计量管理，能源管理，劳动纪律和安全生产。

生产现场管理制度：一是科学性和可操作性；二是严格执行。

鲁迅先生说过:“日本人可怕的是太过认真，中国人可怕的是太不认真”