质量是企业的生命。这个命题被很多优秀的企业奉为金科玉律。这些企业之所以成为世界级的跨国公司，是因为他们对质量理念的信仰。这些公司包括发明了6σ管理系统的摩托罗拉公司和将6σ管理系统发展到顶峰的通用电气公司。他们竭尽全力提高产品质量，同时获得了丰厚的利润回报。通过提高质量，他们不仅获得了客户的满意，还节省了巨大的质量成本。我们可以坚定地宣称，质量的提升与成本的降低是齐头并进的，追求零缺陷就是追求成本的最大降低。
条条大路通罗马，追求零缺陷也不止一条路。就像欧美企业对6σ管理体系顶礼膜拜一样，借助东西方文化差异，东方、日本、丰田逐渐形成了另一套零缺陷质量管理方法，并取得了显著的成绩。据统计，每100辆日系车有9个缺陷，每100辆德系车有11个缺陷，每100辆美系车有14个缺陷。事实可以证明，诞生于日本丰田的精益生产模式，是与6σ管理体系并驾齐驱的国际顶级品质管理体系。目前世界上最好的制造企业都是将6σ管理体系与精益管理(精益)相结合，并以实施精益σ为荣。
精益生产管理是建立在制造过程中消除浪费的基础上的。在制造过程中，有七种浪费，其中之一就是制造不良的浪费。为了消除这种浪费，“自働化”成为精益生产的两大支柱之一。可以说，追求零缺陷质量管理是精益生产体系顺利运行的基础。
“管理”的方法与“生产管理”的方法同步改进。制造业的作坊式时期，质量保证主要靠厂家的个人技术，当时没有专职的检验人员；当“生产管理”进入“生产”的大规模生产时代，专职检验人员的出现，采用适当的抽样比例来判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流，进而发展到采用统计过程控制的方法，寻求使用尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的各种因素来保证产品的质量。而统计过程控制方法并不能保证零缺陷，虽然质量不合格率已经用PPM方法统计出来了，但是对于客户来说，购买一个不合格的产品就足以让他们放弃对企业的信心，从而使企业失去客户忠诚度。
保证零缺陷的唯一方法就是大家能想到但不敢尝试的老方法，即100%全检。
在“精益”的思维模式下，不仅不良产品是一种浪费，设立专职检测员也是一种浪费，因为一个产品即使检测100次，也不会让产品获得更多的附加值，让客户不会多掏钱。这个结论让我们进退两难，操作人员没有时间进行检查。否则，谁来承担制造工作？况且产品质量还要靠工人自检，总是不放心。
一般来说，发现问题是解决问题的第一步。接下来，我们应该继续调查问题的根源。
为什么工人没有时间检查？因为检验时间过长，会影响制造进度；为什么检查时间太长？因为测量产品时定位测量基准和调整量具是一项费时的工作；所以，问到这里，我们就接近答案了。如果能设计一个快速检验的量具，在不耽误作业时间的情况下完成检验，怎么样？
为什么工人自检的结果不让人放心？坚持问下去，你会得到结论；人为的差异是最不可控的因素，所以要用一些装置代替人工判断。
好了，即使我们解决了以上问题，还有一个最根本的问题:不符合发生时，如何自动通知管理人员，否则我们的工人会守在设备旁，等待不符合发生，然后通知管理人员，采取措施防止再次发生。
所有关于质量管理的问题都很清楚，我们接近问题的答案，用自働化控制，自働化；指的是生产线异常时生产线能自动停止的方法，也让生产线具备了人类的智能。所以自働化是实现零缺陷，消除全职检验浪费的最佳方案。
下面，简单介绍几种自働化方法，供读者参考:
1.限制作业不良影响他人的限位装置
在输送链形成的流水线上，每个员工都要按照设定的节拍，在自己的工作区域内完成工作。当他因为质量差、工作延误而无法完成这个流程的工作时，员工往往会走出自己的区域去完成这个流程。这种交叉位置就像多米诺骨牌一样，会在短时间内影响整个生产线的正常工作，导致工作延迟，质量不佳。
可以设置一个简单的装置来解决这个问题，比如把使用的工具悬挂在操作台的上方，把挂线的长度设置在工人操作范围可以达到的地方。这样，当工人跨区域工作时，工具挂线的长度会限制工人的活动范围，从而迫使工人在节拍内完成工作。当然，没有完成这道工序的产品是不能传到下一道工序的。因此，在工作区边缘设置生产线停止按钮。一旦工作不能在节拍内完成，工人可以通过按钮停止生产线。这样管理的工人会很快发现异常，并制定措施防止再次发生。
2.防止不合格加工的措施
如果上一道工序的次品继续在这道工序加工，只会造成重复浪费，影响最终产品的质量。为了发现前道工序的缺陷，可以采用接触式防误系统。
根据前一道工序工件的质量特性，在本工序加工台上用限位开关设定工件的尺寸和形状特性。一旦前道工序的工件质量不良，所有的限位开关都不会被激活，从而导致该工序的设备无法启动，不良品无法继续加工。
3.防止装配漏件的监控装置
在成品包装线中，由于物品种类繁多，如说明书、合格证、易损件、附件等。，需要放在送货箱里，工人会犯漏包的错误，从而影响客户满意度。
为了保证操作人员把制定好的零件和说明书放入交付箱，各种零件可以分类放入不同的收纳箱，收纳箱前设置了一对电眼。当操作人员依次取出不同的物品时，即所有电眼被切断后，即可将输送箱的限位块取下，从而防止了漏装的错误。
4.快速处理问题的ANDONＧ系统
快速处理现场异常是现场管理工作人员的第一责任。在大型制造领域，异常信息的有效传递非常关键。但是每条生产线上设置一个指示灯，如果线路出现异常，指示灯就会亮起。同时在厂房高处设置大屏幕显示，指示异常的确切位置。
以上方法只是小技巧。如果掌握了自働化的概念，就可以根据实际情况设计独特的器件，以最低的成本保证零缺陷的顺利实现。
