【天行健咨询公司】20年精益咨询经验，保证咨询效果。
资深驻厂顾问使用先进自主研发精益生产系统，有效改善问题，让企业无忧。
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1、改善和提高企业形象 2、促成效率的提高 3、改善零件在库周转率
4、减少直至消除故障，保障品质 5、保障企业安全生产 6、降低生产成本
7、改善员工的精神面貌，使组织活力化 8、缩短作业周期，确保交货
5S是在约1955年前后，丰田公司在研讨JIT时诞生的。提出人可以追溯到日本的工业工程先驱者，日本能率协会的顾问师新乡重夫先生，当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理(SEIRI),整顿(SEITON)、清扫(SEISO)，后来由“3S”扩充为“4S”，和“5S”，即增加了清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，这就是现在的5S，后来5S渐渐成为主流，甚至发展到6S，7S等更高的水平。
含义:把不必要的东西和必要的东西区分开来，去掉不必要的东西。
对象:清理工作现场所占用的有效“空间”。
目的:腾出宝贵的空间，防止误送、误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
方法:对每件物品都要看其存在的必要性。区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;即便是必需品，也要适量;将必需品的数量降低到最低限度;对于非必需品，应立即挪走。这样就会空余出场地。
要点:整理是5S的出发点，也是首要任务。工作现场经过整理之后，可以过滤掉很多不需要的物品从而开创很多空间，使后续的4S发挥更好的效果，“红单作战”就发生在这一阶段。
含义:把必要的东西放在规定的地方，并能很快取出，规定放置区，明确标示。
对象:减少工作场所找寻物品浪费的“时间”。
目的:缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送、误用，塑造目视管理的工作场所。
方法:第一步落实整理工作;第二步决定防止场所;第三步决定包装、放置方法;第四步标识，画线定位，用颜色区分开来。
要点:整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位，将寻找的时间尽量减少。如有异常能马上发现，不同的人做的结果一样，可以说是标准化的一种。
“三定”和“三要素”就发生在这一环节。
①“三定”原则:定点、定容、定量。
定点:也叫定位，看放在哪里合适，便于储存且方便寻找。
定容:用什么容器、颜色，物品规格不同，需要不同规格的容器，为便于区分同时需要不同的颜色。要进行区分、画线、标识，使之不易混乱。
定量:规定合适的包装，以便于物料领取，数量清点。需要考虑最大和最小库存量。
②“三要素”:场所、方法、标识。
场所:物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。
方法:易取，不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫，要细化，比如要问一下到底是装上，还是放上，还是放入，还是挂上，还是其他等。
方法:从方法上讲，选择很多，标签、Kanban、图示、颜色或者其他方法标识。同时放置场所和物品原则上要一对一。
含义:打扫和清理垃圾、灰尘和污物，使得现场无垃圾、无灰尘，干净整洁。
对象:消除工作现场各处所发生的“脏污”。
目的:减少工伤，保证质量，塑造高作业率的工作场所。
方法:落实整顿工作执行例行扫除，清理污物。
要点:在这过程中要确定标准，划分责任范围，确定频次，验收标准及程序，同时尽量使更多的人参与，原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏，也不能有空白区域，验收过程中发现不合格的要责令立即整改。
含义:将整理、整顿、清扫进行到底，经常保持服装整洁、车间干净，并成为一种制度和习惯。
对象:透过整洁美化的厂区与环境发现“异常”。
目的:提高产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。
方法:第一步是落实前3S工作;第二步是设法养成“洁癖”的习惯;第三步是建立可视化的管制方式;第四步是设立“责任者”制度，加强执行;第五步是配合每日清扫作设备清洁点检。
要点:整理、整顿、清扫是“动作”，而清洁则是“结果”，也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”，所以清洁的重点在维持，一时的整洁或者清扫不是清洁，同时实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态;要想维持成果，必须全面标准化，同时使之成为一种制度和习惯。
含义:养成良好的个人卫生、品德、行为习惯，遵守规则。
对象:主要透过持续不断的4S活动，提升素质，提升品德。
目的:养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
方法:落实持续推动前4S活动;建立共同遵守的规则或约束;将各种规则或约定目视化;实施各种教育训练;违犯规则或约束给予纠正;接受指责纠正，立即改正;推动各种精神提升活动。
要点:公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此外，强调创造一个良好风气的工作场所，同时领导者的热情帮助与被领导者的努力自律同等重要。
5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO,TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。和实施ISO,TQM,TPM等活动的效果比较，5S活动效果是立竿见影的，而前三者是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。如果在推行ISO,TQM,TPM等活动的过程中导人5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S可以提升企业形象，给顾客、供应商等提供安全可靠的感觉，提高公司知名度。5S是确保品质的先决条件，优质的产品来自优质的工作环境，若5S维持好，那么发生问题时马上就可以发现，而如果没有5S，发现异常就迟钝得多。
5S能减少库存量，排除过剩生产，能够降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。5S还是标准化的推动者，是现场管理的基础。5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低。最后，5S可以创造出快乐的工作岗位，降低疲劳，降低离职率，增强人员稳定性。
做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S最终要达到八大目的：
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
8、缩短作业周期，确保交货
推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
流程1：成立推行组织
流程2：拟定推行方针及目标
流程3：拟定工作计划及实施方法
流程4：教育
流程5：活动前的宣传造势
流程6：实施
流程7：活动评比办法确定
流程8：查核
流程9：评比及奖惩
流程10：检讨与修正
总有老板感叹，为什么我的员工素质这么低，什么都干不好，什么都不想干?不求甚解，所有的事都需要我一个人来处理，当你感觉自己成为救世主、大忙人、大英雄时，恐怕此时欠缺的是一种员工思想意识和完善的制度，在制度的框架下，各尽其能，各司其职。
通过5S管理，可以达到责权明确，所以推行5S管理的最终目的就是建立一套完善制度，提升人的品质，养成良好的工作习惯。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、改善企业精神面貌，形成良好企业文化，现场改善等方面发挥了巨大作用，5S管理可以让一个公司从小作坊成工厂，成长为现代企业最容易和最需要走过的路，是精益企业品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
决不能将之仅仅看作一种工具，而是一种思想基础，是养成教育理念。企业推广5S过程最重要的是心态和认识问题，因为5S在概念上说起来人人都觉得太容易了，但是企业里经常出现“一紧，二松，三垮台，四重来”现象，为何被认为很容易的事情？
越来越多的企业在发展5S管理，随着5S刮泥的深入开展，一部分制度必然会不适合现阶段的实际情况，而落后的制度指只会成为绊脚石，我们要与时俱进，不断的完善制度，使制度适应当前情况，推进我们工作的开展，我们还需要根据实际情况提高5S标准，使我们的工作有目标，因为“原地踏步，就等于退步”，企业在这方面要多下工夫。
基础知识是5S工作推行的理论指导，有了明确的指导我们的员工才能正确的做好5S工作，对新上岗的新工我们要进行培训，让他们一上岗就接触5S，以后工作中自然也会接受5S，对老员工我们要培训，避免时间一长就以为5S就是搞搞卫生而忘了5S的真正含义。
企业如果没有检查员工就缺少了监督，时间一长自然就会放松，所以我们要经常开展各项检查，要抱着“小问题，要重视，老毛病，要根治”的态度去对待检查中发现的各种问题。
企业做好素养，整理、整顿、清扫、清洁才能得到良好执行和改善。明确细化责任，企业要对现场所有的区域都要责任人，对每一个责任人都要有监督人，避免班组之间、个人之间的推委、拖拉影响。5S工作进一步推进，必要明确细化责任，这样有什么事情就可以直接找责任人了。
1、员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。
2、事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。
3、公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。
4、实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。
5、评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。
1-1 抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1-2 樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1-3 四适法：适时、适量、适质、适地。
1-4 疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2-1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2-2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2-3 三易原则：易取、易放、易管理。
2-4 三定原则：定位、定量、定标准。
2-5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2-6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3-1 三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3-2 OEC法：日事日毕，日清日高。
4-1 雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4-2 矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4-3 荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5-1 流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5-2 模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5-3 教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5-4 疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
开展"5S"活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场没用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
5S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，
企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；
其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；
第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
