精益生产概念的七种浪费类型
如果用精益生产浪费的观点来看企业，会发现到处都是各种浪费。丰田总结了以下类型的浪费:
过度制造浪费是指过度制造或过早库存导致的浪费。过量制造是指生产的量超过了需求量，过早制造是指生产比预定需求时间提前完成。
多余的浪费视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，即在必要的时间，生产必要的产品的必要数量。其他原因出生产的产品都是浪费。所谓必要的产品和必要的时间，是指客户已经决定购买的产品和时间。假设客户预定购买10辆车，每辆车10万元。如果企业为此购买生产 12辆车，多余的2辆车不卖，士兵可以成为库存。长此以往，企业的累计库存会翻倍，利润也不会产生。即使按照客户要求的生产量进行生产，如果每分钟制造一台也足够了，但为了防止意外，还是改成了50s生产。由于提前完成产出，制造过快的产品需要暂时搁置，产生库存，产生仓储成本和管理浪费。所以，精益生产独特的UI对于生产过剩来说太不允许了。原因如下：
I)过度制造只是提前消耗了材料、人工和管理的成本。
2)制造多余的浪费，会使等待的浪费”隐性化，因为在本该等待的时间里做了“多余”的工作。
3)过度制造会造成在制品积压，拉长生产周期，降低质量。
4)过度制造会迫使工作空间变大，并增加机器之间的距离，进而产生搬运、行走等其他浪费，导致先进先出困难，进而带来安全隐患。
5)过度制造会积累大量资金，企业要为此付出更多的利息。
6)过度制造会造成信息传递不畅，导致管理人无法判断生产线的正常或异常状态。
7)制作过度也会造成场地难以提升。
存货是企业经济活动的重要组成部分。它具有双重性:一方面，库存占用资金，降低企业利润，甚至导致企业亏损；另一方面可以防止短缺，有效缓解供需矛盾，让生产尽可能均衡。所以大体积生产模式认为库存是必须的。但精益生产强调库存是万恶之源，这是丰田对浪费的看法与传统看法的最大区别。精益生产中几乎所有的改善行动都会直接或间接与消除库存有关。因为库存会造成以下浪费:
1)不必要的搬运、堆放、保管、搜索等。产生浪费。当库存增加时，需要增加运载量和工具，增加堆放场所和防护措施，增加日常管理的额外时间如存储、收集和盘点等。这些都是不增值的活动产生的浪费。
2)需要浪费的额外处理以确保FIFO。当库存增加时，新物料会堆积在原有物料上，为了保证物料先入库先使用，需要进行额外的处理。
3)资金占用导致的浪费，利息损失，管理费用。当存货增加时，生产经营活动的大量资金会沉淀在存货上，不仅增加资金总量，还会增加仓库的利息和管理费用。这些往往隐藏在公司的管理费用中，只有具体列出来，才能发现存在问题的严重性。
4)物品变成呆滞品的浪费。
当库存增加时，库存就会大于使用量，甚至造成长期积压，使货物变得呆滞。这种问题在特殊产品更换时可能会变得更加严重。首先，为了盘活这些积压的物资，需要追加投资。其次，库存的产品由于储存时间长，质量会下降。如果要销售产品，就要降低价格，导致企业利润下降；如果是原材料，市场价格可能下降，导致存货实际价值减少，导致产品成本增加，企业利润减少。
5)占用车间空间，导致建仓库投资的浪费。
当库存增加时，需要增加额外的存储场所，这将占用厂房的空间，导致建设仓库的投资的浪费。
6)对设备能力和人员要求的误判。
由于库存的存在，设备产能不平衡时并不明显(库存越多越不容易看到)。不可能知道是不是人太多了。由于库存多了，库存管理部门需要增加人手进行管理库存，制造部门需要增加人手补充库存生产产品，需要增加设备保证生产库存所需的设备产能，从而形成新一轮浪费。
7)掩盖问题，失去改进的机会。
在库存充足的情况下，当出现机械故障、不良品、设备产能不平衡等问题时，可以先使用库存，问题可以慢慢解决甚至不解决，即问题被掩盖，不会产生进一步的改善对策，从而失去进一步改善的机会。
精益生产依靠库存(包括在制品)的不断减少，让各种问题不断暴露和解决，从而不断提升管理的水平。
经常有人比喻“库存的海洋”。依靠库存维持生产的企业，就好比大海里的船，能在一定的水平上正常运行。企业、股票和企业潜在问题之间的关系，就像一艘大船、水位高低和海底高低不平的岩石之间的关系。从水面上看，船风平浪静，畅通无阻，似乎没有任何问题。但水下隐藏着无数暗礁，随时可能让船触礁沉入水底。当水面下降时，礁石就露出来了。这时候可以尝试把这些礁石一个一个移走，避免触礁的悲剧。也就是说，当库存减少时，隐藏的问题就会出现。采取措施解决这些问题后，再次降低库存，继续暴露问题，然后解决。这种循环继续保证了生产的企业的正常运转。所以减少库存可以暴露问题，获得改善的机会。
以生产处理是普遍现象。无论怎么处理都不会产生附加价值，所以定义为a 浪费。研究表明，在整个生产过程中，平均只有5% ~ 10%的工业产品是直接加工制造的，其余900 ~ 95%都是运输储存的。在国内一般企业中，运输成本占生产成本的20%-30%，可见在运输中淘汰浪费会比狗带来更大的经济效益。之所以搬运浪费，是因为搬运会增加物料在空间的移动时间，消耗更多的人力，占用搬运设备和工具，搬运过程中由于碰撞等原因造成浪费的不良品。
目前国内有很多企业认为运输是必须的，而不是浪费。所以很多人对浪费的处理视而不见，更不要说破坏了。还有一些企业使用传送带或机器来减少人工搬运。这种做法只是提高了搬运工具，实际上并不排斥搬运本身的浪费。
多余的工作称为浪费的处理。加工中的浪费有两种:一种是质量标准过高的浪费，即加工过于精确的浪费，另一种是工序过多的浪费，即加工多余的浪费。加入E浪费会导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序可以通过取消、合并、重排、简化四个原则来改进。
不产生附加值的动作，不合理的操作，低效的姿势和动作，都是动作的浪费。常见动作浪费可分为12种:两只手闲着、一只手闲着、作业停止、动作太多、左右手互换、走路太多、转弯、移动时改变方向、作业技巧不明、背伸、弯腰、重复等。一个设计良好的作业可以省去很多多余的动作，不仅节省时间，还可以减轻工人的劳动负荷。动作设计应符合动作经济原则。
机器或人出于某种原因的等待，称为等待的浪费。
等待浪费的原因通常有:生产线品种切换、计划不当导致忙闲不均、缺料导致机器闲置、上游工序延误导致下游工序闲置、机器设备故障、生产线不平衡、人机操作安排不当等。
另一种等待是浪费，用于监控机器。一些企业购买了高速、高价、高性能的自动化设备。为了让它正常运行或其他原因，他们每天都在监控运行状态，补充材料，排除小故障。企业一般会安排人员监控。这个浪费就叫“闲”浪费。
不良品浪费是工厂发生不良品所造成的时间、人力、物力，以及由此造成的相关损失的浪费。这种浪费具体包括:不良品无法修复，产生废品时的材料损失；设备、人员和工作时间的损失；额外修理、鉴定和额外检查的损失；有时候需要降低产品价格，或者工厂因为延期出货而信誉下降。精益生产提高“零不良率”，要求尽快找出不良品，确定不良品的来源，从而杜绝不良品。
除了以上七个浪费之外，丰田还提出了第八个浪，未能充分发挥员工积极性的浪费 。人是一个企业中最重要最活跃的因素，员工的效率并不高。生产因素再好，也创造不了价值。
